DTV-Seminar „Energieeinsparung in Wäschereien“ Potenziale nutzen - Energie sparen

Dampferzeugung, Waschverfahren, Abwasser oder Druckluft - in einer Wäscherei gibt es vieleMöglichkeiten, Energie einzusparen. Am 21. März 2012 informierte ein Seminar von DTV und wfk bei Chemiehersteller CHT in Tübingen Geschäftsleiter und Umweltbeauftragte über die Stellschrauben, an denen sie drehen können, um den Einsatz von Energie, Wasser und Chemie zu optimieren.Potenziale nutzen - Energie sparen In einem waren sich fast alle Referenten und Teilnehmer des Seminars einig: Beim Energiesparen gibt es kein Patentrezept. Denn für jeden Betrieb müssen individuelle Lösungen gefunden werden, die die individuelle Situation wie zum Beispiel den jeweiligen Schichtbetrieb oder die Betriebsgröße berücksichtigen. Das lehrreiche Tagesseminar deckte dabei viele unterschiedliche Bereiche ab. DTV-Präsidiumsmitglied Joachim Krause stellte am Beispiel seines eigenen Betriebes, des Coburger Handtuch- und Matten-Service, die Aufbereitung von Abwasser vor. Neben Umweltaspekten spielen bei der Wiederaufbereitung auch finanzielle Überlegungen eine Rolle, ist doch die Entsorgung von Abwässern je nach Standort sehr teuer. Krause nutzt in seinem Betrieb ein physikalisches Verfahren, für das keine zusätzliche Chemie nötig ist: die Elektrolyse in Kombination mit Filtration. Energie sparen mit Wasseraufbereitung Von Vorteil ist, dass bei diesem Verfahren die Temperatur des ankommenden Abwassers nicht verändert werden muss, anders als beispielweise bei der Umkehrosmose, die ebenfalls zur Abwasseraufbereitung verwendet werden kann. Oliver Haas, Geschäftsführer von Aqua Vivendi, einem Hersteller von Wasseraufbereitungsanlagen, erklärte das System genauer. Durch Sauerstoff als natürlichem Träger werden Atome ins Ungleichgewicht gebracht, Folge ist eine Ausflockung aller Schmutzstoffe wie etwa Schwermetalle. Diese werden in nachgeschalteten Filtersystemen aufgefangen und vom Wasser getrennt. Das Verfahren soll wenig Energie benötigen und dafür einen hohen Nutzwert haben. Schließlich muss das Wasser so gereinigt werden, dass es mikrobiologisch wieder einwandfrei einsetzbar ist. Bei den Vorträgen von Krause und Haas wurde einmal mehr deutlich, dass in der Wäschereibranche ein fundiertes Grundwissen in den Bereichen Chemie und Physik nicht schaden kann. Ender Yigitdöl, Mitarbeiter des Waschmittellieferanten CHT, stellte den Seminarteilnehmern einen optimierten Waschprozess vor, der ebenfalls Energie einsparen soll. Die Firma hat mit Smart Protect ein Waschverfahren bei 80 °C entwickelt, das - betrachtet man die Prozesse in der gesamten Wäscherei - gegenüber einem 60-°C-Verfahren sogar Energie einsparen soll. Temperatur rauf, Kosten runter? Vorgabe für die Entwicklung war der Werterhalt der Textilien, ein besserer Weißgrad und eine bessere Fleckenentfernung, zudem sollte das Produkthandling verbessert werden. Dies ist dem Hersteller nach eigenen Angaben gelungen. Vorteil des zehnminütigen Waschgangs sei auch die doppelte Absicherung der Desinfektion: durch eine höhere Temperatur und das Waschmittel selbst. Zur energietechnischen Betrachtung sprach der Energieberater Dieter Oppenhäuser, der im Auftrag von CHT eine Vergleichsprüfung eines herkömmlichen 60-°C-Verfahrens mit dem neuen 80-°C-Verfahrens durchgeführt hat. Dabei nahm er die komplette Wäscherei in den Blick, nicht nur die Waschstraße, in der das Verfahren zum Einsatz kam. Seine Messungen widerlegten die ursprüngliche Annahme, dass ein Hochtemperaturverfahren mehr Energie benötigt und dadurch weniger wirtschaftlich ist. Denn in beiden Waschverfahren sind die Temperaturdifferenzen zwischen zufließendem und abfließendem Wasser annähernd identisch. Unterschiede bestehen aber in der höheren Temperaturabstrahlung, wodurch eine bessere Isolierung der Waschstraße beim 80-°C-Verfahren notwendig ist. Auch ein Wärmerückgewinnungssystem, mit dem das Frischwasser vorgewärmt wird, reduziert die benötigte Energiemenge drastisch. Der restliche Mehrbedarf an Energie wird ausgeglichen, wenn nicht nur die Waschröhre betrachtet wird, sondern auch die Restfeuchte des Waschguts. Dabei zeigte sich, dass Handtücher, die mit der höheren Temperatur gewaschen wurden, die Maschine trockener verließen. Folglich musste weniger Feuchtigkeit in den Trocknern und Mangeln verdampfen. Laut den Berechnungen von Oppenhäuser konnte mit dem neuen Verfahren insgesamt sogar Energie eingespart werden, eine gute Isolierung von Waschstraße und Tanks vorausgesetzt. Die Vorträge stießen unter den Teilnehmern eine lebhafte Diskussion an, etwa zu der Frage, ob das Verfahren genauso auch bei Waschschleudermaschinen und mit mehr Pressdruck funktioniert. Alternative Dampferzeugung aus Holz Eine Wäscherei ganz ohne Dampf können oder wollen sich viele Geschäftsführer und Wäschereileiter nicht vorstellen. Doch die herkömmliche Erzeugung von Dampf ist aufgrund steigender Preise bei fossilen Brennstoffen teuer. Eine Alternative stellte Thomas Schmidmeier vor, der über sein Unternehmen Dampfkessel vertreibt, die mit Holzpellets betrieben werden. „Herr sein im eigenen Kesselhaus“ ist Schmidmeiers Maxime. Er warb bei den Teilnehmern für die umweltfreundliche Prozessdampferzeugung aus Biomasse, in diesem Fall aus Holzpellets. Sein Konzept stellte er am Beispiel der Frey Textilreinigung in Burgau (Bayern) vor. Sie konnte mit dem pelletbeheizten Kessel ihren Wärmebedarf von 2,0 kWh/kg Wäsche auf 1,3 kWh/kg reduzieren. Schmidmeiers Unternehmen für Prozessenergie mit Sitz in Regensburg liefert auf Wunsch auch die benötigten Industriepellets - die weniger rein sein müssen als etwa bei Einfamilienhäusern - und bietet dabei einen Festpreis für einen Zeitraum von maximal fünf Jahren. Verbaut wird der Kessel Lignocal von Omnical. Er soll der einzige schnell regelbare Pelletkessel der Welt sein und ist per Computer steuerbar. Ab einer Leistung von drei Tonnen Dampf soll die Anlage wirtschaftlich sein. Für kleinere Betriebe oder Anlagen gibt es den Susteamer, eine Zwei-Tonnen-Variante kostet rund 400.000 Euro und amortisiert sich laut Schmidmeier in zwei bis zweieinhalb Jahren. Für eine Versorgung mit Dampf aus Pellets bietet die Firma auch mobile Lösungen an: Der Kessel und alle benötigten Geräte kommen dann in einem Container. Nachdampf nutzen Mit Dampf beschäftigt sich auch Spirax Sarco, Hersteller von Produkten für die Dampf- und Kondensattechnologie. Michael Stamm erklärte den Teilnehmern, wie sie durch eine optimale Gestaltung der Leitungsnetze Dampf- und Kondensatverluste reduzieren und somit Energie einsparen können. Dabei sollten beispielsweise folgende Punkte beachtet werden: -Die richtige Dimensionierung der Leitungen reduziert die Abstrahlung und verlängert die Lebensdauer. -Nicht nur große Leitungen sollten mindestens 100 mm dick isoliert werden, sondern auch Abzweigungen und Ventile. -Entwässerungsstellen verbessern die Dampfqualität sowie die Lebensdauer der Anlage. -Rohrleitungsentlüfter verhindern Luftpolster und optimieren die Wärmeübertragung. So kann Dampf in der korrekten Menge, dem benötigten Druck und der richtigen Temperatur an seinen Einsatzort gelangen. Der Dampf muss sauber und trocken sein und frei von Luft und anderen Gasen. Energie kann man auch sparen durch eine konsequente Nutzung von Nachdampf. Dabei gibt es unterschiedliche Möglichkeiten: Entweder mithilfe eines Brüdenkompensators, der es ermöglicht, den Nachdampf zum Betreiben von Heizung, Waschmaschine oder Trockner zu nutzen. Oder durch einen Kondensatableiter, der Dampf und Kondensat trennt. Potenzial beim „Energiefresser“ Druckluft Druckluft wird in einer Wäscherei als Steuerungselement für alle beweglichen Teile in den Maschinen genutzt, beispielsweise für das Öffnen und Schließen von Wasserventilen. Durch eine Optimierung der eingesetzten Kompressoren lassen sich Energiekosten senken, berichtete Martin Barth von Kaeser Kompressoren. Druckluft wird aus dem an sich schon teuren Strom gewonnen und ist die teuerste Energieform. Rund 30 Prozent Einsparpotenzial sieht Barth bei der Druckluftstation, indem unnötige Aufbereitung, falsch eingestellte Steuerungen oder fehlende Wärmerückgewinnung vermieden werden. In der Produktion liegen Einsparungen in langen Druckluftschläuchen, Sitzventilen und einem zu geringen Durchmesser der Schläuche. Ein Druckluftsystem müsse stets ganzheitlich betrachtet werden, so Barth. Energieverbrauchs- und Kostenanalyse, Kostenplanung und laufendes Kostenmanagement seien dabei wichtige Voraussetzungen für einen wirtschaftlichen und sicheren Betrieb. Julia Förder