Saalfelder Wäscherei, Saalfeld Bewohnerwäsche auf Waschstraße

Vor gut einem Jahr investierte Karsten Dietrich, Geschäftsführer der Saalfelder Wäscherei GmbH, in eine neue Waschstraße. Die innovative Technik ermöglicht die Bearbeitung unterschiedlicher Posten unmittelbar hintereinander. Ein entscheidender Schritt zur Optimierung des Produktionsprozesses war aber die Verlagerung der Bewohnerwäsche auf die PowerTrans PLUS.Bewohnerwäsche auf Waschstraße Technische Rundum-Erneuerung in Saalfeld: Zu den wenigen Maschinen, von denen sich Karsten Dietrich nicht getrennt hat, gehören zwei Kannegiesser Favorit. Seit elf Jahren Geschäftsführer der Saalfelder Wäscherei GmbH in zweiter Generation, stellte er vor einem Jahr den Familienbetrieb auf den Kopf: „Die Waschstraße war in die Jahre gekommen und auch einige andere Maschinen waren nicht mehr auf dem neuesten technischen Stand“, berichtet der Textilreinigermeister. Das „Herzstück“ der Wäscherei ist die neue Waschstraße PowerTrans PLUS von Kannegiesser. „Wir bearbeiten mit 45 Beschäftigten in einer Schicht täglich rund 10 t Wäsche, schwerpunktmäßig Berufsbekleidung und Flachwäsche für Krankenhäuser, Pflegeheime, Hotels und Haushalte. Ein wichtiges Standbein mit zunehmender Tendenz ist aber auch die Pflege von Bewohnerwäsche aus Seniorenheimen“, erläutert der Geschäftsführer. Bis zur Installation der neuen Technik wurde diese in den beiden Waschschleudermaschinen gewaschen. „Der Zeitaufwand dafür war nicht unerheblich“, unterstreicht Dietrich. Seitdem die neue Waschstraße in Betrieb ist, werden in den beiden Waschschleudermaschinen mit 80 und 100 kg Füllvolumen nur noch Hygieneartikel wie Tischtücher und Kittel für Angehörige der „weißen Berufe“ gewaschen und gestärkt. „Den Stärkeprozess wollte ich wegen der Keimgefahr nicht auf die Waschstraße verlagern“, räumt der Textilreinigermeister ein. Technisch wäre dies indessen ohne weiteres möglich gewesen, denn es gebe fast nichts, was die PowerTrans PLUS nicht kann. „Unsere neue Waschstraße hat 14 Kammern“, so Dietrich weiter. Da es keine Gegenstromzone gibt, bleibe bei der Bearbeitung unmittelbar aufeinander folgender Wäschesortimente mit unterschiedlichen Pflegeansprüchen maximal ein Fach leer, bei vielen Wäschearten kommt man laut Dietrich sogar ohne Leerfächer aus. „Diese technische Raffinesse kommt unserem Betriebsprofil sehr entgegen“, sagt der Geschäftsführer. Trotz der Vielfalt an unterschiedlichen Produktionsprozessen erreiche er nicht nur einen höheren Output als in der Vergangenheit. Auch der Zeitaufwand sei reduziert und die Energie- und Wasserbilanz entlastet worden. „Allein durch die Verlagerung der Bewohnerwäsche auf die Waschstraße spare ich monatlich 1.000 Euro Abwasserkosten. Würden wir das Frischwasser nicht aus einem eigenen Brunnen beziehen, wäre die Ersparnis noch höher“, unterstreicht Dietrich. Spielraum für saisonale Schwankungen Die Ladekapazität von 60 kg pro Kammer kann beim Beladen mit Baumwollbettwäsche um zehn Prozent überschritten werden. „Ein Spielraum, der gerade in der Saison, wenn die Hotels mehr Flachwäsche anliefern, für uns sehr vorteilhaft ist“, berichtet der Textilreinigermeister. Weil jede Kammer „autark“ ist, können über elektronisch gesteuerte Waschprogramme unterschiedlichste Posten individuell bearbeitet werden. Die Wasser- und Chemiezufuhr wird über eine Dosieranlage von Burnus Hychem auf den jeweiligen Waschprozess exakt abgestimmt. „Letztendlich funktioniert die Anlage so, als ob viele Waschschleudermaschinen mit unterschiedlichen Waschprogrammen nebeneinander stehen würden“, stellt es Karsten Dietrich bildlich dar. Die schonende Waschmechanik gewährleistet auch bei der Pflege von Oberbekleidung gute Ergebnisse: „Die Invertmechanik hebt die Posten aus der Flotte heraus und wirft sie zurück. Dabei dringt die Flutung tief in die Faser ein“, erklärt Andreas Langer von der Herbert Kannegiesser GmbH. Werden sensible Teile bei geringem Schwenkwinkel und niedrigem G-Faktor gewaschen, so sind für Flachwäsche ein höherer Schwenkwinkel und ein höherer G-Faktor einprogrammiert. Stark verschmutzte Berufsbekleidung wird bei maximalem Schwenkwinkel und hohem G-Faktor gewaschen. Für jeden Posten können die Waschtemperaturen stufenlos und individuell programmiert werden. Insgesamt Vorteile, die in der Produktionsplanung hohe Flexibilität gewährleisten. Im gesamten Produktionsprozess wird die Effizienz der innovativen Waschtechnik aber nur wirksam, wenn auch die Weiterverarbeitung darauf abgestimmt ist. Aus diesem Grund erwarb Karsten Dietrich eine Entwässerungspresse von Kannegiesser: „Die PowerPress Turbo ist für unsere Wäscherei gegenüber einer Zentrifuge die bessere Lösung, weil der Betrieb dank kurzer Taktzeiten besser auf das Tempo der Waschstraße abgestimmt werden kann.“ Die Bewohnerwäsche verlasse die Presse sogar nahezu knitterfrei, sofern sie in der letzten Waschphase sehr schnell abgekühlt worden ist. Nach dem Aufschütteln werden die Posten an verschiedene Stationen weitergeleitet. Um die Leistungsfähigkeit in der Weiterverarbeitung an die neue Waschstraße anzupassen, wurde ein neuer Trockner von Kannegiesser installiert. Der Kompakttrockner DC mit einem Füllvolumen für 50 kg Wäsche wird dem heterogenen Auftragsprofil der Wäscherei gerecht. Das Wärmeumluftsystem ist so optimiert worden, dass bei minimalem Abluftanteil bis zu 70 Prozent der Prozessluft innerhalb des Trockners erhalten bleiben. Produktionsfläche erweitert Für die Weiterverarbeitung der Flachwäsche wurde eine neue Halle gebaut. Mit der Erweiterung der Produktionsfläche auf insgesamt 1.700 m2 ist nun genug Platz vorhanden, um die Bearbeitung großer und kleiner Teile getrennten Prozessen zuzuführen. Kleinere Flachwäscheteile werden auf der bereits vor geraumer Zeit installierten Hochleistungsmangel HLM gemangelt. Für die großteilige Flachwäsche investierte der Geschäftsführer in eine neue HighPower-Mangel HPM II mit automatischer Zuführung. Bei beiden Mangeln ist eine Temperaturabsenkung möglich. Vorteilhaft soll auch die Reversierfaltung der neuen Mangelstraße sein: „Im Vergleich mit der Luftfaltung können wir die Teile noch gleichmäßiger stapeln. Dadurch erreichen wir beim Zusammenstellen der Posten ein besseres Erscheinungsbild, das bei den Kunden sehr gut ankommt“, sagt Dietrich. Rückblickend auf das verganene Jahr zieht der Unternehmer zufrieden Bilanz: „Die Kosten für Strom und Gas sind stabil geblieben. Die Leistungsfähigkeit wurde gesteigert und die Arbeitszeit reduziert.“ Reinhard Wylegalla