Krankmeldungen wegen Rückenbeschwerden sind in Wäschereien nicht selten. Einseitige Belastungen und ungünstige Ergonomie führen oft zu Verschleißerscheinungen. Dass es auch anders geht, zeigt das BG-ETEM-Projekt „LUMBAR“ der Testorp Textilpflege – kürzlich ausgezeichnet mit dem „RWin 2016“.
3 Es ist ein Projekt, bei dem die Mitarbeiter im Fokus stehen. Das Projekt „LUMBAR“ („Langfristiges Konzept in Unternehmen des Mittelstandes der BG ETEM durch gesundheitsgerechte Arbeitsgestaltung arbeitsbezogene Rückenbeschwerden verhindern“) oder auch „Denk an mich. Dein Rücken“ wurde im Rahmen einer Studie der Berufsgenossenschaft Energie Textil Elektro Medienerzeugnisse (BG ETEM) in Kooperation mit der Berliner Testorp Textilpflege durchgeführt.
Die Wäscherei wurde 1878 in Hamburg gegründet und hat seit 1926 ihren Standort in Berlin-Britz. Täglich werden hier 20 t Wäsche aus dem Gesundheitswesen, aus Pflegeeinrichtungen, der Hotellerie sowie Berufsbekleidung aus verschiedenen Branchen bearbeitet. Das Unternehmen beschäftigt 120 Mitarbeiter und bewäscht Kunden in ganz Berlin und Brandenburg nach den RAL-Gütezeichen 992/1, 2, 3 und 4. Vor geraumer Zeit wurde auch ein Umweltmanagementsystem nach DIN EN ISO 14001 eingeführt.
Ergonomisch vorteilhafte Praxislösungen
Julia Testorp, Geschäftsleitung, und Burkhard Schories, Produktionsleiter und Sicherheitsfachkraft, unterstreichen, dass ergonomisch günstige Arbeitsbedingungen bei Testorp schon seit vielen Jahren eine Rolle spielen. Mirko Gaffga, Technische Aufsicht in der Präventionsabteilung der BG ETEM Berlin, berichtet: „Als wir nach einem Projektpartner suchten, liefen wir in der Wäscherei Testorp offene Türen ein. Hier waren bereits einige ergonomisch vorteilhafte Praxislösungen wie beispielsweise Federbodenwagen mit glatten Innenflächen und ergonomische Arbeitsmatten im Einsatz.“ Auch hatte sich die Geschäftsführung schon vor Jahren zur Inbetriebnahme zweier neuer Lavatec-Waschstraßen für eine Beladung über Förderbänder entschieden. „Dieses System ist gegenüber einer Sackbeladung vorteilhaft, weil es einen geringeren Kraftaufwand erfordert“, unterstreicht Burkhard Schories. Im Rahmen des Projekts wurden nun im reinen Bereich die Absortierbänder für die saubere Wäsche verbessert: „Wir haben die Arbeitshöhe optimiert und die Strecke ‚kaskadenartig‘ in zwei Abschnitte unterteilt. Die Bänder laufen in unterschiedlichen Geschwindigkeiten, sodass der Wäschekuchen an der ‚Schnittstelle‘ aufgebrochen wird und die einzelnen Teile mit erheblich weniger Kraftaufwand zu entnehmen sind“, so der Produktionsleiter.
Noppenmatten stimulieren die Feinmotorik
Für die innerbetriebliche Logistik werden bereits seit längerer Zeit Federbodenwagen eingesetzt. Eine nähere Untersuchung ergab aber, dass das Potenzial zur Entlastung der Mitarbeiter noch längst nicht ausgeschöpft war: „Weil die Mitarbeiter beim Schieben der Wagen eine ungünstige Haltung einnehmen und relativ viel Kraft aufwenden müssen, überlegten wir, ob man die Fahrwerke optimieren kann“, berichtet Mirko Gaffga. Schließlich fand das Wuppertaler Institut für Arbeitsmedizin, Sicherheitstechnik und Ergonomie (ASER) im Auftrag der BG ETEM als Lösung Rollen aus Polyurethan, die belastbar und verschleißarm, aufgrund ihrer geringen Reibung aber auch leichtgängiger als herkömmliche Fahrwerke sind. In der Wäscherei Testorp ist es mittlerweile beschlossene Sache, den Bestand Schritt für Schritt gegen die Wagen mit leichteren Rollen auszutauschen. Schon vor längerer Zeit sind zudem im reinen Bereich sämtliche Arbeitsplätze mit robusten Kunststoffmatten ausgestattet worden, deren Oberflächen mit luftgefüllten Noppen versehen sind: „Bei längerer statischer Position auf hartem Betonfußboden kann sich die Beinmuskulatur verkrampfen. Die unebenen Kunststoffmatten verhindern hingegen solche statischen Stehphasen und aktivieren stattdessen die Feinmotorik der Muskulatur. Auf diese Weise wird der Rücken entlastet, die Venenklappen in den Beinen werden stimuliert und der Entstehung von Krampfadern wirdvorgebeugt“, erläutert Julia Testorp.
Förderbänder für die Mangelwäsche
Ergonomische Verbesserungen wurden auch an der „Drei-Mulden“-Mangelstraße vorgenommen: „Früher haben die Mitarbeiter die einzelnen Teile aus dem Wäschewagen aufgenommen und in die Mangel eingegeben. Zur Entlastung haben wir jetzt einen Pick-up mit Förderbändern installiert. Die Bänder transportieren die Wäsche von der Absortier- zur Aufnahmestation. Hier muss sie nur noch mit angewinkelten Armen entnommen und in die Klammereingabe gegeben werden“, so der Produktionsleiter. Die gemangelte Wäsche wird nach dem Falten zu jeweils fünf Teilen gestapelt. Die Mitarbeiter müssen nur noch die Stapel vom Band nehmen und sie in einen Container legen, der ebenfalls mit besonders leichtgängigen Rollen ausgestattet ist.
Trockner auf 20 cm hohen Sockeln
Auch die Arbeitsprozesse an den Trockenwäschefaltmaschinen wurden kritisch unter die Lupe genommen. „Früher haben Mitarbeiter die Teile im Federbodenwagen von der Absortierstation geholt. Dieser Transportweg war zeitaufwendig, belastete den Rücken und barg auch ein gewisses Verletzungsrisiko“, berichtet Burkhard Schories. Deshalb wurde ein Förderband installiert, das die Ware direkt zur Faltstation transportiert. Hier geben die Mitarbeiter die Teile direkt in die Faltmaschine. Nur wenig Aufwand war erforderlich, um im Waschhaus die Arbeitsbedingungen zu verbessern: „Damit sich die Mitarbeiter beim Be- und Entladen nicht mehr bücken müssen, haben wir die Waschschleudermaschinen und die Trockner auf 20 cm hohe Sockel gestellt. Die Fahrgestelle der Federbodenwagen wurden entsprechend angepasst“, verrät Julia Testorp.
Fässer für Dosieranlage bleiben auf Paletten
Ein erheblich höherer Aufwand war indessen erforderlich, um die Arbeitsbedingungen an der Dosieranlage zu verbessern. Früher mussten die bis 250 kg schweren Fässer mit Sackkarren vom Lkw über unebene Hofflächen in das Gebäude befördert und mit Muskelkraft auf Gitterroste gewuchtet werden – eine Tätigkeit mit erheblichen Belastungen für die Lendenwirbelsäule und die Schultern. Auch drohte dabei eine gewisse Verletzungsgefahr. Um die Arbeit zu erleichtern, werden die Fässer jetzt auf Paletten angeliefert, auf denen sie während der gesamten Nutzung verbleiben. Darüber hinaus wurden die Auffangwannen der Anschlussstation in den Boden eingelassen. So ist kein manuelles Wuchten der Fässer mehr erforderlich; die Paletten werden samt Fässer mit einem Hubwagen vom Lkw bis zur Anschlussstation transportiert und dort direkt auf den Gitterrosten abgestellt.
Rotation vermeidet Monotonie und Einseitigkeit
Dass günstige Umweltbedingungen das Betriebsklima verbessern können, beweist außerdem die neue Beleuchtung in der gesamten Produktionshalle: „Wir haben ein Farbspektrum (Farbtemperatur nach DIN EN 12.464 bei 5.300 bis 6.500 Kelvin) gewählt, das dem natürlichen Tageslicht entspricht“, so Burkhard Schories. Durch das „neue“ Licht und von den Arbeitsplätzen aus bedienbare, temperaturregelnde Lüftungsklappen im Dach sollen die Stimmung und Motivation der Mitarbeiter verbessert werden. Zusätzlich rotieren die Mitarbeiter in gewissen Zeiträumen zwischen verschiedenen Arbeitsplätzen im Betrieb, um Monotonie und einseitige körperliche Belastungen zu vermeiden. „Die Einsätze werden nicht durch die Produktionsleitung, sondern innerhalb des Teams festgelegt“, betont der Produktionsleiter. „Wichtig ist nur, dass alle Maschinen bedarfsgerecht besetzt sind.“