Eine Umstellung vom manuellen Bügeln auf ein automatisches Finishsystem kann Zeitaufwand und Kosten reduzieren. Aber wie kann eine solche Umstellung gelingen, ohne dabei Qualität einzubüßen? Das Unternehmen Veit machte es mit einem speziell angefertigtem Tunnelfinisher für den Textilservice Wozabal in Linz möglich.
Es geht auch ohne Bügeleisen
Wer seine Produktivität steigern möchte, jedoch räumlich kaum Kapazitäten zur Verfügung hat und nicht bereit ist, Qualitätsverluste in Kauf zu nehmen, steht vor einer großen Herausforderung. Da trifft es sich gut, dass das Motto von Jürgen Pfattheicher vom Unternehmen Veit lautet: „Es gibt keine Probleme, es gibt für uns nur Aufgabenfelder.“
Der Textilservice Wozabal aus Linz in Österreich plante vor einem Jahr einen Umbau, der auch den Finishbereich betraf. „Wir wollten unsere Produktivität bei mindestens gleichbleibender Qualität steigern“, erklärt Franz Schweighofer, Leiter des Bereichs Caretex des Unternehmens Wozabal, die Situation. Vorher habe man alles auf Finishpuppen und per Hand bearbeitet, was einen enormen Zeitaufwand bedeutete. „Hinzu kam die besondere Problematik, dass wir uns im Wachstum zwar verdreifacht haben, aber der Platz der gleiche geblieben ist“, so Schweighofer. Eine platzsparende und trotzdem qualitativ hochwertige Lösung musste her. Da Kontakte zum Unternehmen Veit bereits bestanden und Wozabal mehrere Maschinen des Herstellers in Gebrauch hatte, fand man hier schnell Ansprechpartner. „Die Idee wurde geboren, einen Tunnelfinisher, eben nicht nur für den letzten Schliff zu benutzen, sondern auch, um in einem Arbeitsgang zu trocknen und zu glätten“, erläutert Schweighofer das Konzept.
Bevor sich alle Beteiligten jedoch über ein optimales Finishergebnis freuen konnten, mussten gemeinsam noch einige Hürden genommen werden. „Es ist nie damit getan, dass man das Gerät einfach nur in Betrieb nimmt“, stellte Schweighofer schnell fest. Als besonders wichtige Faktoren erwiesen sich eine vertiefte Kommunikation und gemeinsame, ganzheitliche Konzepte. Von der ersten Idee bis zur heutigen Qualität habe es etwa ein Jahr gedauert. „Jeder Umbau ist ein sehr kraftintensiver Prozess, das weiß jeder, der schon einmal bei sich zu Hause umgebaut hat“, bestätigt auch Isabella Falk, Generalvertretung der Büfa Reinigungssysteme GmbH in Österreich und Beraterin des Textilservice Wozabal. Gemeinsam wurde ein komplett neues Gesamtkonzept erarbeitet, um einen reibungslosen Ablauf garantieren zu können. „Das fing bei der Optimierung von Wasch- und Trockenvorgängen an und reichte bis zur Konzeption neuer Kleiderbügel“, so die Ingenieurin. In Kooperation mit der Firma Veit habe man letztendlich die optimale Lösung, den Tunnelfinisher, gefunden.
Doch bevor der eigentliche Einbau des Gerätes erfolgte, prüften Isabella Falk und Franz Schweighofer die Umsetzbarkeit in der Praxis. „Wir wollten wissen, wie unser Plan unter realen Bedingungen aussieht“, erklärt Falk. Bei einem anderen Textildienstleister habe man daraufhin einen Testlauf mit dem dort vorhandenen Tunnelfinisher durchgeführt. „Wir haben die feuchten Wäscheteile aufgehängt, sie durchfahren lassen und waren äußerst positiv überrascht, was da am anderen Ende herauskam“, lacht Isabella Falk. Einer baldigen Umsetzung stand nun nichts mehr im Weg. Da Bewohnerwäsche für viele Wäscher eine besondere Herausforderung ist, zeigte sich hier schnell das Potenzial des neuen Konzepts. „Bewohnerbekleidung ist sehr heterogene Ware, die häufig getragen und gewaschen wird. Die Auswahl reicht zudem vom Armani-Anzug bis zum verschlissenen C&A-Pulli“, erklärt Schweighofer. Durch die Abstimmung des Wasch- und Trocknungsvorgangs habe man inzwischen aufwendiges Vorsortieren signifikant reduzieren können, da der Tunnelfinisher hier die Qualität nicht beeinträchtige.
Das Gerät vereinigt nun einen Tunnel für Oberbekleidung mit einem Tunnel für Wäscheartikel. Pullover habe man dank der Umbaumaßnahmen komplett aus der Chemischreinigung ausgliedern können und bearbeite sie inzwischen in der Nassreinigung.
„Die Besonderheit bei dieser Spezialanfertigung für Wozabal ist, dass wir eine gewisse Restfeuchte haben. Wir arbeiten nicht von trocken zu trocken der Vorgang, für den die Geräte eigentlich ausgelegt sind , sondern von feucht zu trocken“, erläutert Jürgen Pfattheicher die Funktionsweise des Tunnelfinishers. Dampfbedüsung und die Luftbewegung innerhalb des Gerätes waren hier die ausschlaggebenden Kriterien, um eine veränderte Arbeitsweise zu ermöglichen. Doch auch andere Parameter wurden verändert. „Der Erfolg der Maschine liegt in physikalischen und chemischen Veränderungen“, betont Pfattheicher und unterstreicht noch einmal die Wichtigkeit der Zusammenarbeit mit Isabella Falk.
Besonders beeindruckt habe ihn, wie die Ware in den Finisher eingefahren würde, berichtet Schweighofer. „Das Teil passiert den Tunnel der Länge nach und nicht quer. Das ist entscheidend für die Qualität“, bestätigt auch Jürgen Pfattheicher. Der veränderte Produktionsablauf habe sich über dies hinaus auch auf die Belegschaft positiv ausgewirkt. In einem sehr frühen Stadium der Planung habe man die Mitarbeiter bereits darauf aufmerksam gemacht, dass die Umbaumaßnahmen auch ihre Arbeit erleichtern würden. Seine eigene Erwartungshaltung und die seiner Mitarbeiter sieht er indes vollends erfüllt. „Ich würde es wieder machen - auch wenn wir jetzt sicherlich drei Monate einsparen könnten“, resümiert er. Besonders viel Zeit habe die Feinjustierung der Geräte in Anspruch genommen. „Von der Geduld und der Einsicht des Kunden war ich hier ganz positiv angetan“, freut sich hingegen Pfattheicher, der bereits seit 19 Jahren in der Branche tätig ist und schon häufiger mit sehr hohen Erwartungshaltungen zu kämpfen hatte. „Viele erwarten schnelle Ad-hoc-Lösungen, bei denen einfach eine Maschine hingestellt wird und diese auch ohne geschultes Personal funktioniert.“ Ohne gute Zusammenarbeit und ein Verständnis für zeitintensive Wachstumsprozesse könne jedoch kaum ein zufriedenstellendes Ergebnis erzielt werden. Erfreut zeigt sich Franz Schweighofer auch von den Potenzialen seines neuen Tunnelfinishers. „Bisher fahren wir noch nicht mal 100 Prozent“, erklärt er. Da es sich bei der weiteren Optimierung seines Betriebes um einen fließenden Prozess handle, rechne er erst in zwei Jahren mit vollen Auslastungen. Doch bereits jetzt lohne sich das Konzept. „Wir haben in etwa 30 Prozent Zeitersparnis und die Kosten haben sich nach circa 2,5 Jahren amotisiert“, so Schweighofer.
Jennifer Zimmermann