Der Wäschereitechnikhersteller Jensen gab den Teilnehmern der FWL-Bundestagung 2008 Gelegenheit, die Produktion der aktuellen Maschinengeneration aus nächster Nähe zu verfolgen. Interessante Eindrücke waren dabei garantiert.
Wo die Funken sprühen
Der Geruch von erhitztem Metall füllt die weitläufige Werkhalle. Der Maschinenlärm verschluckt ein von irgendwoher klingendes Arbeitskommando. Grelle, orange-gelbe Funken sprühen gleich einer Wunderkerze auf den mattgrauen Betonboden. Zentimeter für Zentimeter schweißt ein Arbeiter in seinem Blaumann 2 m hohe Metalltrommeln zusammen. Bei der Betriebsbesichtigung der Firma Jensen GmbH fanden sich die Besucher mittendrin im Produktionsprozess.
Anlässlich der FWL-Bundestagung 2008 hatte der Hersteller von Wäschereitechnik in sein Werk im niedersächsischen Harsum eingeladen. „Wir sind hier auf die Endfertigung von Waschraumkomponenten spezialisiert“, gab Vertriebsmitarbeiter Michael Fliegner eine kurze Einführung und nahm die fachkundigen Gäste anschließend mit auf einen Rundgang durch die Fabrik.
An der ersten Station wartete eine Hochleistungstakt-Zentrifuge vom Typ Z 1400. Fliegner referierte souverän über die technischen Details: „Dieses Modell ist für Postengrößen von bis zu 100 kg geeignet und erreicht eine maximale Rotationsgeschwindigkeit von 1.000 U/min.“ Dadurch schaffe die Zentrifuge eine beachtliche Entwässerungsleistung – besonders bei Textilien mit Synthetikfasern. „Damit die Maschine auch bei einem g-Faktor von 800 sicher arbeitet, haben wir sie mit einer speziellen Drucklufttechnik entkoppelt“, erläuterte Fliegner.
Neben Zentrifugen stellt Jensen als Kernelement jeder Wäscherei an die Kundenanforderungen angepasste Takt-Waschanlagen her. Diese können unter anderem zusätzlich mit Doppeltrommeln für den Wasseraustausch, einem Wärmetauscher für Energierecycling und einem integrierten Wasserrückgewinnungssystem ausgestattet werden. „Der Clou bei unseren Trommeln besteht aus der gekanteten Wendel in der Innentrommel, die für eine hohe mechanische Stabilität sorgt und zusammen mit den Waschrippen eine angepasste Waschmechanik, z.B. bei Mischgewebe-Formteilen, möglich macht. Außerdem wird die dann komplett geschweißte Trommel mithilfe der Trommeldrehmaschine exakt auf Plan gedreht und ist dadurch besonders belastbar. Zusätzlich kontrollieren wir jede Schweißnaht noch einmal“, suchte Michael Fliegner seine Zuhörer für die Besonderheiten der Jensen-Produktion zu sensibilisieren. Angetrieben werden die Waschsysteme von einem Motor mit Kettenantrieb, der über eine automatische Ölstandsmeldung verfügt. Die Steuerung übernimmt der Benutzer mittels einer windowsbasierten Softwareoberfläche, zu der Jensen seinen Kunden Schulungen anbietet.
Mittlerweile haben die Mitarbeiter im Harsumer Werk fast 2.000 Komplettanlagen gefertigt und mithilfe ihres Erfahrungsschatzes kontinuierlich die Produktionszeiten verkürzt. „Bei optimalen Bedingungen – insbesondere was die Rohstoffsituation angeht – lässt sich eine einzelne Anlage in zwei Wochen fertigen. Normal ist allerdings ein Zeitraum von vier bis sechs Wochen.“ Nach Abschluss der Montage wird das fertige Waschsystem einem Belastungstest unterzogen. „Da prüfen wir dann, ob Mechanik und Software einwandfrei funktionieren. Übrigens laden wir unsere Kunden dazu ein, die Abnahme hier vor Ort im Werk zu begleiten“, gab Fliegner einen Einblick in die hauseigene Qualitätssicherung.
Anschließend erfolgt der Versand zum Bestimmungsort per Lkw oder Schiff. Dort warten beim Aufbau ganz unterschiedliche Herausforderungen auf die Jensen-Mannschaft. Michael Fliegner beschrieb eine besondere Situation aus seinen Erfahrungen: „Bei einem der ungewöhnlichsten Aufträge mussten wir eine Waschstraße im Bauch eines noch nicht fertig gestellten Kreuzfahrtschiffs installieren. Das war schon eine extrem anspruchsvolle, aber auch spannende Aufgabe. Grundsätzlich können wir die Anlagen komplett oder in einzelnen Komponenten transportieren. Je nachdem, welche Anforderungen die Verhältnisse in den Betriebsräumen des Auftraggebers stellen.“ Generell seien dem Ideenreichtum des Kunden für individuelle Lösungen kaum Grenzen gesetzt: „Wir setzen uns mit dem Interessenten zusammen und entwickeln gemeinsam ein passendes Konzept. Anregungen von außen sind sehr hilfreich. Nach dem ersten Eindruck abwegige Ideen bringen oft geniale Ergebnisse hervor.“Matthias Heiler