Zwei Investitionen hat der Geschäftsführer und Gesellschafter der Saanatex GmbH, Ulrich Morlampen, im vergangenen Jahr getätigt:ein Wasserrecyclingsystem und eine Mangelstraße mit Faltmaschine. Beide zusammen sparen beträchliche Beträge beim Gas-, Wasser- und Dampfverbrauch ein.
Den Energiekosten trotzen
„Der Kostendruck von draußen ist enorm.“ Die meisten mittelständischen Wäschereibetreiber würden diese Aussage Ulrich Morlampens wohl unterschreiben. Mit Rationalisierungen im Betriebsablauf versucht Morlampen diesem Druck zu begegnen. Dazu gehören vor allem energiesparende Maßnahmen, schließlich sind es zum einen auch die steigenden Preise im Energiesektor, die Mehrkosten verursachen und zum anderen liege die Verantwortung für eine niedrigere Umweltbelastung auch in Unternehmerhand. Vor allem der technische Fortschritt ist diesem Ziel zuträglich und so hat Saanatex im letzten Jahr zwei größere Investitionen in die technische Austattung getätigt. Im Juli wurden ein Wärmetauscher und eine Wasserrückgewinnungsanlage installiert, Ende des Jahres eine High-Power-Mangelstraße aus dem Hause Kannegiesser.
Diese ist darauf ausgerichtet, Lücken oder Verluste im Mangelprozess zu minimieren, so dass die eingespeiste Energie besser ausgenutzt werden kann. Ein Vorteil besteht darin, dass ein zwischengeschalteter Speicher für die Wäschestücke Mensch und Maschine entkoppelt. Durch den Speicher ist vor der Eingabemaschine immer Wäsche vorhanden und auch wenn der Bediener den Wäschewagen wechselt oder einen Artikel nicht richtig zu greifen bekommt, entstehen keine Lücken im Arbeitsablauf. Durch diese Kontinuität lassen sich das Leistungspotenzial der Maschine besser ausschöpfen und die eingespeiste Energie besser nutzen. „Beim Stückzahlvergleich Vorher–Nachher ist das Ergebnis optimal. Wir haben dadurch Überstunden abgebaut und natürlich Geld gespart. Das Gleiche gilt übrigens auch für den Tunnelfinisher oder den Trockner. Im Grunde arbeiten wir bei sämtlichen Maschinen heute mit einem Speicher“, sagt Morlampen.
Anders als konventionelle Mangeln verfügt die High-Power-Mangel über ein flexibles Edelstahlheizband anstelle der Mulde. Das Heizband schmiegt sich um die Walzen und sorgt so auf der gesamten Mangelfläche für einen gleichmäßigen Anpressdruck. Der Anpressdruck ist ein entscheidendes Kriterium für einen guten Wärmeübergang und somit die Leistung einer Mangel. Bei Muldenmangeln ist der Pressdruck am Muldengrund sehr hoch, weiter am Rand aber niedriger oder lückenhaft.
Auch der Übergang vom ersten zum zweiten Modul einer Mangel ist ein kritischer Punkt für Lücken im Prozess. Bei einer konventionellen Mangel wird diese kleine „Brücke“ von Rohrschlangen warm gehalten, der Verdampfungsprozess pausiert aber auf dem Weg. In der High-Power-Mangel wurde die Heizbandtechnologie auch für diesen Übergang verwendet. Das Heizband ist allerdings andersherum gebogen und rund 1 m lang. Die Wäsche wird somit über ein vollflächig beheiztes Brückenstück transportiert, das eine hohe Zwischenverdampfung zwischen den beiden Modulen gewährleistet.
„Die Leistung einer Heizbanddoppelrollermangel entspricht der eines konventionellen Dreirollers“, sagt Michael Harre, Spartenleiter Flach- und Trockenwäschetechnik bei Kannegiesser. Im Vergleich mit einer herkömmlichen Dreirollermangel spart der Einsatz eines Heizbanddoppelrollers im Einschichtbetrieb 350 bis 400 t Dampf jährlich, erläutert er weiter. Da die Heizbänder nur ein Zehntel dessen wiegen, was drei konventionelle Mulden auf die Waage bringen, kann auch beim Aufheizen des Stahls Energie gespart werden. Bei guter Belegung verbraucht die High-Power-Mangel 1,68 kg Dampf, um 1 l Wasser aus der Wäsche zu verdampfen. Ältere, schlecht isolierte Mangelgenerationen verbrauchen bis zu 2,5 kg.
Die Faltmaschine, die in Idar-Oberstein am Ende der Mangelstraße steht, ist eine Reversierfaltmaschine. Die Wäsche liegt hier auf Gurten und wird nicht hängend mit einem Luftstahl gefaltet. Ulrich Morlampen hat sie ursprünglich ausgewählt, um für seine Kunden die beste Qualität zu haben. Auch dieses Beispiel zeigt, dass Verbesserungen im Betriebsablauf meist auch Energiespareffekte mit sich bringen. Da Reversierfaltmaschinen bei Textilien mit speziellen Qualitätsanforderungen, wie z.B. Bezügen mit Hotelverschluss, weniger Ausschuss liefern, d.h. Wäsche, die erneut gemangelt werden muss, ist eine Arbeitszeit- und Energieeinsparung offensichtlich. Zudem werden weniger Druckluft und somit weniger Strom für den Betrieb benötigt.
Einen ebenso großen Schritt zur energiesparenden und damit umweltfreundlichen Wäscherei ist die Saanatex GmbH mit dem Einbau der Wasserrückgewinnungsanlage Aquamiser und des Energy Optimiser, eines Wärmetauschers, von der Firma Ecolab gegangen. Der Energy Optimiser ist ein Rotierende-Scheiben-Wärmetauscher. Das Frischwasser wird dabei durch ein Rohr in das Innere des Geräts gedrückt und durch Rotation in senkrecht angeordnete Scheiben geleitet, die vom heißen Schmutzwasser aus der Waschstraße im Gegenstrom umspült werden und eine große Austauschfläche bieten. Ein großer Vorteil ist die selbstreinigende Konstruktion, die Wäscheflusen nach außen abtransportiert und den Behinderungen des Betriebsablaufes durch Wartungen verringert. Stolz weist Morlampen darauf hin, dass das Warmwasser aus dem Wärmetauscher nicht nur in die Waschstraße geleitet, sondern in Tanks gesammelt und für alle Maschinen benutzt werde.
Das ebenfalls verfahrensintegrierte Wasserrecyclingsystem Aquamiser bereitet Brauchwasser durch Kaskadenfiltration auf, das dann dem Waschkreislauf wieder zugeführt wird, z.B. für die Vorwäsche. Kleinstpartikel bis zu einer Größe von 25 µm werden dem Wasser entzogen und der Wasserverbrauch pro Kilogramm Textil um 2 bis 3 l verringert. Nach Installation der beiden Geräte hat sich der Wasserverbrauch in der Saanatex GmbH um 36,56 Prozent verringert und auch die anderen Energieverbrauchswerte sind deutlich gesunken. Die Installation der Mangelstraße bewirkte eine weitere Minderung. „Natürlich“, bilanziert Ulrich Morlampen, „sind das hohe Investitionen gewesen, aber die machen sich nachher wieder bezahlt. Die Kosten der Energieverteuerung konnten bei uns im Betrieb damit aufgefangen werden.“ Der Umweltbeitrag, den sein Betrieb mit diesen Einsparungen leistet, liegt dem Textil-Ingenieur aber ebenso am Herzen. Allein durch den Wärmetauscher werden pro Kilogramm gewaschenem Textil 50 g CO2 weniger emittiert. Corina Gehrmann