Zu Besuch am neuen Reinraumstandort Einblicke in den neuen Elis Cleanroom in Mannheim

Mit dem dritten deutschen Cleanroom-Standort baut der Textildienstleister Elis seine Position im wachsenden Reinraum-Segment aus. Dieser Markt soll laut Prognosen bis 2030 jährlich um rund sieben Prozent ­wachsen. Die Anlage nach ISO-Klasse 5 kann bis zu 275.000 Teile pro Woche verarbeiten. Beim Grand Opening in ­Mannheim wurde deutlich: Reinraumwäsche ist eine Disziplin, die keine Fehler verzeiht.

Draußen vor dem Gebäude liegen die Beete noch kahl, die frisch gesetzte Erde wartet auf den Frühling. Doch die Elis-Fahnen wehen bereits im Wind, als wollten sie ­sagen: Wir sind startklar. Drinnen, hinter ­Hygieneschleusen und Trennwänden, herrscht eine andere Welt – eine, in der 18 °C Raumtemperatur kein Zufall sind und in der die Farbe des Fußbodens eine Botschaft trägt: Blau heißt unrein, Weiß heißt rein. Mitte Februar hat Elis seinen dritten deutschen Cleanroom-Standort in Mannheim offiziell eröffnet. Neben Bad Windsheim (seit 1988) und Beelitz (2017) bedient das ­Unternehmen von hier aus künftig Kunden in Südwestdeutschland und ganz Europa – aus Pharma, Medizin­technik und Halbleiterindustrie. Zum Grand Opening waren Geschäftspartner, Kunden und Pressevertreter geladen. R+WTextilservice war dabei.

Von Berufsbekleidung zum Reinraum

Wo heute Overalls und Mäntel unter streng kontrollierten Bedingungen dekontaminiert werden, stand bis vor einem Jahr eine konventionelle Elis-­Wäscherei für Berufsbekleidung. Die neue Anlage entstand innerhalb von zwölf Monaten. Geänderte Brandschutzvorschriften zwangen Elis zu umfassenden Umbaumaßnahmen. Gleichzeitig verbesserte der Betrieb die Energie­effizienz, indem er die Abwärme nutzt. Das Ergebnis: zwei Reinräume nach ISO-­Klasse 5 mit einem Partikellimit unter 0,5 Mikrometer und einer Kapazität von 275.000 Stücken pro Woche. Laut Elis ist es einer der größten ISO-5-Standorte am Markt.

„Der Elis Cleanroom Mannheim ist ein Beispiel für den Innovationsgeist von Elis“, sagte François-David Tourneur, Country Manager Deutschland und Österreich, bei der Eröffnung. „Ein Clean­room erfordert Fachwissen, Technik, klare Prozesse und starke Mitarbeiter.“ Er sei sich sicher, dass Elis mit dem neuen Standort das Wachstum in der Pharma- und Chipindustrie begleiten könne. Tourneur bedankte sich außerdem bei der Stadt Mannheim und Bürgermeister Thorsten Riehle für die Unterstützung des Bauvorhabens. Den feierlichen Höhepunkt bildete das symbolische Banddurchschneiden. Mann­­heims Bürgermeister Riehle, Business Unit Director Dennis Smeijer und François-David Tourneur griffen gemeinsam zur Schere.

Der Mensch als größtes Risiko

Nach den Reden von Tourneur, Smeijer und Sales Director Sanky Marzouk, der charmant durch das Programm führte, folgte ein Fachvortrag von Hasim Solmaz von Lighthouse Worldwide Solutions EMEA. Er stellte die neue ISO 14644-5:2025 zu Reinräumen und zugehörigen Reinraumbereichen vor und verglich sie mit der Vorgängerversion aus dem Jahr 2004. Anschließend ging es in die Praxis: Produktionsleiter Ayman Hajj Ali und Prozess-Ingenieur Enrico Vogel-Böttcher luden zum Rundgang ein. Auch für die Besucher hieß es nun: Mantel an, Haarnetz auf, Schuhschutz überziehen. Erst dann öffneten sich die Türen zur Produktion.

Abläufe in der Reinraumaufbereitung

Auf der unreinen Seite – erkennbar am blauen Fußboden – wird die angelieferte Wäsche an sechs Plätzen gescannt, erfasst und sortiert. Anschließend wandert sie in Trennwandwaschmaschinen von Kannegiesser, Modell Favorit Vario, mit Füllmengen von 80 bis 115 Kilogramm. Die Trennwandtechnik trennt unreine und reine Seite physisch voneinander und verhindert so eine Rückkontamination.

Im Reinraum selbst – weißer Fuß­boden – wird es still und konzentriert. Hier arbeiten bis zu elf Mitarbeitende bei konstant etwa 18 °C in Vollschutzausrüstung: Overall, Reinraumbrille, Vollschutzhaube und Stiefel. Schmuck, Piercings und Make-up sind untersagt. Die Reinraumkleidung besteht aus Polypropylen mit eingewebten Carbonfäden, die statische Aufladung verhindern. Baumwolle oder Mischgewebe? Im Reinraum nicht zugelassen. Selbst winzigste Fasern könnten Partikel freisetzen.

Die Mitarbeitenden verpacken die Textilien je nach Kundenanforderung in PE-Folie oder Sterilisationsbeutel. An­­­schließend verschweißen sie die Folie und dampfsterilisieren sie bei 121 °C oder 134 °C. Eine eigene Brillenmaschine desinfiziert und trocknet die Vollschutzbrillen. Im Anschluss können diese im Autoklav sterilisiert werden. Zu jeder Sterilisation gibt es ein Protokoll – für jede Charge, für jeden Kunden. Regelmäßige Qualitätsaudits stellen sicher, dass der Cleanroom die Standards einhält.

Warum der Aufwand? Eine einzelne Person sondert bis zu 100.000 Partikel pro Minute ab – durch Hauterneuerung, Sprache, Husten, Haarbewegung. Die Filterfunktion der Reinraumtextilien ist nach einem einzigen Tragezyklus erschöpft. Hautschuppen, Hautfett, kleinste Haare und Keime lagern sich in und auf der Kleidung ab. Nur eine professionelle Aufbereitung kann die Schutzwirkung wiederherstellen.

Lebenszyklus und Leistungsspektrum

Zum Portfolio gehören Mäntel, Overalls, Unterziehkleidung, Armstulpen, Reinigungstextilien, Vollschutzbrillen, Mietmatten, Vollschutzhauben und Stiefel. Alle Artikel entsprechen laut Elis den ISO-Normen, den IEST-Empfehlungen und den aktuellen EU-GMP-Richtlinien. Zu den Kunden zählen Pharmaunternehmen, Apotheken, Krankenhäuser sowie Hersteller von Medizinprodukten, Halbleitern und Solarpanels.

Elis kauft die Artikel, wäscht sie, repariert sie bei Bedarf und liefert sie an die Kunden zurück – im klassischen Servicemodell. Ein Mantel oder Overall durchläuft 80 Waschzyklen. Im sterilen Bereich sind 60 Sterilisierungen möglich. Danach endet der Lebenszyklus, weil der Textildienstleister nicht mehr garantieren kann, dass die Gewebestruktur intakt ist.

„Kangaroo-Linie“ gegen Plastikmüll

Mit der „Kangaroo“-Bekleidung hat Elis eine Lösung entwickelt, die Plastikver­packungen überflüssig macht. Das Prinzip: Eine in das Kleidungsstück integrierte Tasche ersetzt die Verpackung. Nach der Dekontamination werden die Teile zusammengelegt und komplett in der eingenähten Tasche verstaut. Pro Mitarbeiter lassen sich so bis zu vier Kilogramm Plastikmüll im Jahr einsparen – vorausgesetzt, der Einsatzbereich unterliegt ausschließlich ISO-Normen. Im GMP-regulierten Bereich bleibt die Plastikverpackung allerdings weiterhin Pflicht, sodass das Kangaroo-Modell dort nicht zum Einsatz kommt. Ergänzend setzt Elis auf laut Hersteller wiederverwendbare Sterilisationsbeutel, die „Re­usable Essentials“. Sie folgen derselben Philosophie und helfen, Einmalprodukte zu reduzieren.

Startschuss mit Luft nach oben

Derzeit arbeiten 32 Beschäftigte am Standort, in einer Schicht an fünf Tagen pro Woche. Die Auslastung liegt bei 50 Prozent. Ab April soll aufgestockt werden. Auch eine zweite Schicht ist möglich. „Wir brauchen zum Sommer hin noch mehr Mitarbeiter, um die Mengen überhaupt stemmen zu können“, sagte Enrico Vogel-­Böttcher bei der Führung. Jährliche Schulungen sollen den Mitarbeitenden verdeutlichen, welche Konsequenzen unsauberes Arbeiten haben kann. Denn: In diesem Segment bleibt kein Spielraum für Fehler.