Von der Schmutzwäsche bis zum fertigen Handtuch setzt Hammerl TextilCare am neuen Standort in Hagenbrunn bei Wien auf durchgängige Automatisierung. Damit wäscht das Familienunternehmen so energieeffizient, dass die neue Wäscherei auf dem besten Weg ist, ein Vorzeigebetrieb in Europa zu werden. Das Projekt entwickelte Benedikt Hammerl gemeinsam mit JENSEN und Ecolab.
Ein Besuch der neuen Wäscherei Hammerl TextilCare vermittelt die lebendige Energie der österreichischen High-End-Hotelwäsche. Unter dem Motto „Rein aus Prinzip.“ verfolgt Hammerl eine klare Mission: Perfekt gepflegte Textilien durch eine einzigartige Kombination aus Tradition, Innovation und Nachhaltigkeit zu liefern.
In Hagenbrunn bei Wien gelegen, möchte Hammerl Europas energieeffizienteste Wäscherei werden. Und das mit täglich 45 Tonnen frischer Wäsche, 75 engagierten Mitarbeitern, auf einer Fläche so groß wie die Wiener Staatsoper. Voll ausgestattet mit Jensen-Maschinen und -Lösungen vereint Hammerl moderne Robotik mit umweltbewusster Innovation und verwandelt Hotelwäsche in perfekt saubere Textilien.
1906: Wäscherei mit Tradition
Der Ursprung der Wäscherei geht zurück auf das Jahr 1906; das Unternehmen übernahm Familie Hammerl Anfang der 1990er Jahre. Heute führt es die zweite Generation. Zum Kundenkreis zählen zahlreiche Luxushotels und Institutionen im Großraum Wien, darunter renommierte Häuser wie die Hilton-Gruppe oder die Wiener Staatsoper. Mit dem Umzug in ein neues, modernes Betriebsgebäude setzt Hammerl auf zukunftsweisende Standards und hat dafür in der Jensen-Group einen Partner gefunden.
Benedikt Hammerl berichtet: So entstand das neue Konzept
Geschäftsleitungsmitglied Benedikt Hammerl berichtet: „Bei der Planung des Gesamtkonzepts haben uns besonders die Geschwindigkeit und die Kreativität von Gerald Dallhammer, dem General Manager Jensen Österreich, und der Jensen-Group überzeugt.
Herr Dallhammer hat sich von Anfang an hervorragend eingebracht und war stets einen Schritt vorausdenkend.“ Man merke außerdem deutlich, dass sich alle Mitarbeitenden mit dem Unternehmen verbunden fühlen. Dieses Gefühl des Zusammenhalts sei überall spürbar. Ein großer Vorteil sei zudem, kompetente Servicetechniker in der Nähe zu wissen, so Hammerl.
Dank der partnerschaftlichen Zusammenarbeit und moderner Technologie wird jeder Schritt im Wäschereiprozess präzise umgesetzt. Von der unreinen Wäsche bis zum fertigen Handtuch gestaltet Hammerl TextilCare jeden Arbeitsschritt effizient, ergonomisch und optimal aufeinander abgestimmt.
Bereits auf der unreinen Seite macht sich Ordnung und Effizienz bemerkbar:
„Wir dachten zuerst, dass uns der gesamte Prozess rund um Futurail verlangsamen würde. Doch das Gegenteil ist der Fall, denn wir sind unglaublich schnell“, sagt Benedikt Hammerl.
Die Abläufe auf der unreinen Seite seien nun perfekt organisiert, was das Personal enorm schätze. Das mühsame Hin- und Herschieben der Wäschewagen entfalle komplett.
„Zudem haben wir durch den gewonnenen Platz deutlich mehr Bewegungsfreiheit und können unsere tägliche Kapazität problemlos erreichen.“
Futurail-Säcke: Ungewöhnliche Lösung umgesetzt
Die unsortierte Schmutzwäsche wird zuerst nach Kunden gruppiert. Anschließend durch das Kippen der Wäschewagen automatisch in Futurail-Säcke entleert und ein Stockwerk nach oben transportiert.
Hier wurde eine ungewöhnliche, aber sinnvolle Lösung umgesetzt:
- Die bis zu 100 kg schweren Säcke werden über einen Turnus-Separator entladen, der die Wäschestücke vereinzelt.
- Dadurch wird das Handling für das Bedienpersonal wesentlich einfacher, schneller und effizienter, da die einzelnen Stücke direkt in die Multisort-Behälter sortiert werden können.
- Dank der idealen Konfiguration und der Modularität der Multisort-Stationen kann der Kunde mehr Wäsche verarbeiten und seine Produktivität steigern, so der Anbieter.
- Drei Stationen mit je acht Kategorien ermöglichen bei Hammerl die gleichzeitige Nutzung von insgesamt 24 Sortierkategorien. Das robuste Design und die großzügigen Schachtöffnungen sorgen dafür, dass auch große Wäscheladungen mühelos bewältigt werden können.
- Die nun nach Artikelgruppen sortierte Wäsche wird anschließend erneut in Futurail-Säcke gefüllt (bis zu 60 kg pro Sack) und vollautomatisch über Förderbänder und Aufzüge zurück ins Obergeschoss in den Sackspeicher transportiert.
- Kleinere Spezialaufträge werden ausgelagert, damit größere Volumen noch schneller verarbeitet werden können.
Effizienter Waschprozess mit minimalem Energieaufwand
Die mit Wäsche befüllten Futurail-Schmutzsäcke gelangen nun zu einer der drei UniQ 60-16 Taktwaschanlagen, benannt nach der Postengröße von 60 kg und den 16 Kammern. Die Jensen UniQ basiert auf bewährten Konzepten, die der Wäschereizulieferer gezielt weiterentwickelte. Dank der offenen Trommelkonstruktion ohne Schaufeln erreichen Jensen-Taktwaschanlagen nach Unternehmensangaben die kürzesten Transferzeiten der Branche. Ein kompletter Posten werde in nur vier Sekunden in die nächste Kammer transportiert, was durch die Archimedische Wendel möglich sei.
Eine Waschstraße ist mit einer Hochleistungs-ExQ-HD-Presse (51 bar), die beiden anderen mit einer ExQ-MD-Presse mit mittlerem Druck (40 bar) ausgestattet, sodass jeweils die optimale Entwässerungsleistung garantiert ist.
Anschließend wird die Wäsche über zehn gasbeheizte XR-Trockner getrocknet. Die XR-Trockner verarbeiten auch große Presskuchen mit einem Durchmesser von 1.300 mm. Die breitere Entladetür ermöglicht eine schnellere Entladung, wodurch pro Posten 10 bis 20 Sekunden eingespart werden. Mit der AirWave-Funktion können zudem mehr Posten innerhalb einer Schicht verarbeitet werden, während die XFlow-Funktion die Verdampfungsleistung um 10 bis 15 Prozent steigert und die Wärme gleichmäßig verteilt, so Jensen. So werde ein schneller, schonender und gleichmäßiger Trocknungsprozess gewährleistet.
Waschkonzept mit Ecolab umgesetzt
Der gesamte Waschraumbereich ist vollautomatisiert. Alle Maschinen wurden in einem Bereich platziert, in dem keine Personen arbeiten müssen, Somit sind sie auch keinen hohen Temperaturen ausgesetzt. Durch die enge Zusammenarbeit mit Ecolab wurde das Waschkonzept zudem besonders energieeffizient umgesetzt.
Die für den Waschprozess benötigte Wärme und Energie wird teilweise von den Trocknern und den Mangelstraßen zurückgewonnen, sodass keine zusätzliche Energie erforderlich ist. Dadurch wird der Wasserverbrauch deutlich gesenkt.
Benedikt Hammerl betont: „Jensen hat sich hier wirklich sehr bemüht und ist uns besonders entgegengekommen. Sie haben neue Ansätze aufgegriffen und sich partnerschaftlich mit Ecolab für die optimale Lösung eingesetzt. Das ist alles andere als selbstverständlich und das schätzen wir sehr.“
Die getrocknete Wäsche wird schließlich über weiße Futurail-Säcke für die reine Seite in den Finishingbereich transportiert.
Automatisiertes Handtuch-Finishing
Das Finishing bei Hammerl ist in drei Bereiche unterteilt:
- das Volltrocken-Finishing von Handtüchern,
- das Finishing von Großteilen sowie
- das Finishing von Kleinteilen.
Im Bereich der Handtücher stehen insgesamt sechs Butterfly-Handtuchfaltmaschinen zur Verfügung. Fünf davon werden manuell betrieben, eine arbeitet vollautomatisiert mit einem BLIZZ-Eingaberoboter des Jensen-Partners Inwatec. So wird deutlich, dass Hammerl aus dem breiten Angebot an Automatisierungsstufen der Jensen-Group genau jene Lösungen einsetzt, die optimal zu den Anforderungen passen – von der manuellen Eingabe bis zur vollautomatischen Verarbeitung.
Die Butterfly-Maschine überzeugt durch hohe Faltqualität für unterschiedlichste Handtücher. Dank der Längsfaltung mit mechanischen Schablonen und Faltschwertern werden die Handtücher präzise und gleichmäßig gefaltet. Mit einer Kapazität von bis zu 1.600 kleinen Handtüchern oder 1.200 Handtüchern unterschiedlicher Größe arbeitet die Maschine effizient und flexibel, abgestimmt auf die Anforderungen des Betriebs.
Bei der vollautomatisierten Variante übernimmt der BLIZZ-Roboter die gesamte Handtuchverarbeitung. Er trennt, zentriert und speist Handtücher verschiedener Größen(50 × 70 cm bis 90 × 150 cm) selbstständig in die Falt- und Sortieranlagen ein. Ohne dass ein Programmwechsel oder manuelle Eingriffe nötig sind, so der Anbieter. Mit einem durchschnittlichen Durchsatz von 500 Handtüchern pro Stunde steigere der BLIZZ die Produktivität, reduziere Stillstandzeiten und entlaste die Mitarbeiter.
Zukünftig sind noch drei weitere BLIZZ-Roboter bei Hammerl eingeplant. Das ermöglicht kontinuierliche Produktion. Vier Butterfly-Maschinen laufen vollautomatisiert und nur noch zwei müssen manuell bedient werden.
Die Automatisierung endet nicht beim Falten: Die gefalteten und gestapelten Handtücher werden anschließend automatisch über das Förder- und Sortiersystem Jenway zum Verpackungsbereich transportiert, wodurch der gesamte Prozess besonders effizient und nahtlos abläuft.
Ergonomie und Arbeitskomfort im Finish
Die Großteile werden auf insgesamt drei nahezu identische Mangelstraßen verteilt. Zunächst wird die saubere Flachwäsche, die zuvor automatisch nach dem Trocknen über weiße Futurailsäcke in den Finishingbereich transportiert wurde, jeweils über einen Viking-2000-Vereinzeler aufgenommen. Dieser sorgt laut Jensen für eine schnelle und gleichzeitig schonende Trennung der großen Flachwäsche.
Über ein Förderband gelangen die vereinzelten Teile vollautomatisch zu den Bedienern an den jeweils sechs Jenrail-Aufgabestationen. Dank der Twin-Klammern, bei denen zwei Ecken eingeklemmt werden, erfolgt die Eingabe schnell und effizient.
Die guten ergonomischen Arbeitsbedingungen an den Eingabestationen blieben beim Personal nicht lange unbemerkt:
„Eine Mitarbeiterin kam kürzlich zu mir und hat sich explizit für diese Lösung bedankt, da das Arbeiten für sie deutlich angenehmer und ergonomischer ist“, erzählt Benedikt Hammerl.
Die Großteile werden anschließend über eine KliQ-Plus-Eingabemaschine zu den Kalor-G-1200-Mangeln geleitet. Zwei Mangelstraßen arbeiten mit je drei Walzen, die dritte mit zwei Walzen. Dank des Muldenbereichs aus Karbonstahl entsteht minimale Reibung, wodurch nach Anbieterangaben eine hervorragende Finishingqualität erreicht wird.
Abschließend sorgen zwei Universal- und eine Classic-Faltmaschine, jeweils kombiniert mit einem MaxTwin-Stapler, für ein optimales Finishergebnis. Alle drei Mangelstraßen für Großteile sind an dasselbe Jenway-System angeschlossen. Dadurch bleibt die Qualität der gestapelten Flachwäsche bis hin zum Verpackungs- und Versandbereich erhalten.
Intelligentes Kleinteile-Finishing
Das Finishing der Kleinteile erfolgt über zwei Mangelstraßen. Bei einer der beiden fällt eine Besonderheit bei der Eingabe sofort auf: Die Basic-Plus-Eingabemaschine ist mit einer farbigen LED-Anzeige ausgestattet. Sie signalisiert den Bedienern Bahn, Breite und Größe des Wäschestücks. Die Anzeige lässt sich je nach Wäschekategorie anpassen, sodass unterschiedliche Größen sowie linke oder rechte Kanten sofort und klar erkennbar sind.
Die Kleinteile werden zunächst durch die EXPG-1200-Mangel geführt, wo sie effizient geglättet und für den nächsten Verarbeitungsschritt vorbereitet werden. Anschließend übernimmt die Jensen-Magic-Faltmaschine das primäre Falten, bevor die Wäschestücke vom MFS Trio quergefaltet und gestapelt werden.
Der Jensen-MFS-Twin ermöglicht laut Anbieter die automatische Sortierung von Kleinteilen auf zwei identischen MFS-Kleinteil-Querfaltern und
-Staplern. Hammerl TextilCare hat die Automatisierung noch einen Schritt weitergeführt und den weltweit ersten Jensen-MFS-Trio für die automatische Sortierung auf drei in Reihe angeordneten MFS-Staplern eingeführt.
Diese Stapler sortieren, falten und stapeln die Flachwäsche vollständig automatisch und befördern die Stapel über gemeinsame Förderbänder zu einem Jenway-Fördersystem. So wird die Vorsortierung der kleinen Wäschestücke reduziert, die Bediener können schneller arbeiten und Fehler werden minimiert.
Die zweite Mangelstraße für Kleinteile ist ebenfalls umfassend ausgestattet: Eine KliQ-Plus-Eingabemaschine sorgt für die geordnete Zuführung der Wäsche, die EXPG-1200-Mangel glättet die Kleinteile effizient, die Universal-Faltmaschine übernimmt das präzise Falten, während der Napkin-Bottom-Up-Stacker die Stücke von unten aufstapelt. Anschließend sammeln und stapeln die vier Max-Stackers die fertigen Wäschestücke, sodass bis zu vier unterschiedlich große Tischtücher sortiert und getrennt gestapelt werden können.
Bei der „letzten Meile“ übernimmt Jenway die automatische Entladung der gefalteten Wäsche in das Fördersystem, wodurch der Fluss der Stapel bis zur Verpackungseinheit erneut optimiert wird – effizient, nahtlos, automatisiert.
Neuer Hammerl-Standort in Hagenbrunn: Abgestimmtes Gesamtkonzept
Benedikt Hammerl resümiert: „Ein durchgängig auf Jensen-Maschinen abgestimmtes Gesamtkonzept macht die Arbeit einfach effizient und macht richtig Freude. Zudem ist es wirklich beeindruckend, was sich in einer Wäscherei alles automatisieren lässt und man merkt, dass Jensen für jeden Schritt eine Lösung finden möchte.“
Auch aus Sicht der Jensen-Group ist die Zusammenarbeit ein voller Erfolg. Gerald Dallhammer unterstreicht: „Die Planung hat sehr viel Spaß gemacht; und zu sehen, wie das Konzept gemeinsam mit dem gesamten Team von Hammerl umgesetzt wurde, erfüllt uns mit Stolz.“