Seit über 50 Jahren bietet die International Detergency Conference (IDC), organisiert vom Krefelder Forschungsinstitut wfk, Vorträge rund um Hygienethemen der Oberflächen- und Textilpflege – in diesem Jahr vom 24. bis 26. April in Düsseldorf. Die Vorträge der sechsten Teilveranstaltung am 25. April befassten sich mit der professionellen Textilpflege – am Nachmittag vor allem mit CO2-Reinigung.
Industrie und Forschung berichten
Obwohl 16 der 18 Vortragenden aus Deutschland kamen, hatten sie sich alle entschieden, ihre Vorträge in englischer Sprache zu halten. Eine Simultanübersetzung über Kopfhörer sorgte jedoch
dafür, dass die Referate auch in Deutsch angehört werden konnten. Die Vormittagsveranstaltung bot einen Überblick über wissenschaftliche Erkenntnisse des Gastgeberinstituts, ließ jedoch auch Vertreter aus der Chemie-, Maschinen- und Textilindustrie zu Wort kommen. Am Nachmittag berichteten unter anderem Vertreter von Fred Butler und Kooperationspartner über die Textilreinigung mit flüssigem CO2.
Die Vorträge aus der Wissenschaft hielten Dr. Beatrix Föllner und Prof. Hans-Günter Hloch. Dr. Föllner sprach über ihr Projekt, erneuerbare schmutzabweisende Beschichtungen auf Berufskleidung aufzubringen. Anlass der Forschung:Stark mit ölhaltigen Substanzen verschmutzte Kleidung kann in der industriellen Textilpflege nur schwer gewaschen werden. Das Ziel des Forschungsvorhabens war es, eine erneuerbare Schutzausrüstung aus Polymeren auf die Textilien während des Spühlprozesses aufzubringen, um den hartnäckigen Schmutz zu lösen.
Als Anwendungsbeispiel nannte Dr. Föllner Reinraumanzüge, deren Träger mit Acrylfarben arbeiten. Wird die Beschichtung im Waschbad nach dem Gebrauch der Textilien entfernt, spülen sich die Farbpartikel mit aus dem Textil heraus. Ergebnisse der Untersuchung: Bereits eine geringe Konzentration der aufgetragenen Polymere führte dazu, dass die Acrylfarben entfernt werden konnten. Der Tragekomfort der Arbeitskleidung sinkt zwar, bleibt jedoch unter den Grenzwerten. Der Vorteil einer solchen schmutzlösenden Ausrüstung ist laut Föllner, dass sie günstiger ist, als die teuren Reinraumoveralls neu einzukaufen.
Prof. Hloch stellte die Ergebnisse eines Projekts vor, das vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) finanziert wurde. Ziel war es hierbei, Wege zu finden, auf denen bei der Aufbereitung von OP-Textilien Energie und Waschmittel gespart werden können. Die Gesetzmäßigkeiten des Sinnerschen Kreises angewandt, sollte dies mit der optimalen mechanischen Waschbewegungen geschehen. Es konnte festgestellt werden, dass Verschmutzungen in rotierenden Trommeln mechanisch besser entfernt werden konnten, als in schwenkenden. Die Folge:Es wurde weniger Waschmittel benötigt, der Wasserverbrauch reduzierte sich um 4 l/kg Wäsche.
Aus der Chemieindustrie vertrat Dr. Helmut Eigen die Chemische Fabrik Kreussler, Wiesbaden, Christian Vermote Christeyns N.V., Gent/Belgien und Dr. Jörg Schwerdtfeger, Büfa, Oldenburg. Dr. Eigen stellte ein Waschsystem für Arbeitskleidung vor, mit dem bei niedrigen Temperaturen weniger Wasser benötigt und Energie gespart wird. Die Ausgangssituation:Aufgrund von Vorgaben der Europäischen Union werden die Materialien immer empfindlicher und damit schwerer waschbar. Für die industrielle Textilpflege hieße dies, dass sie die Textilien nicht mehr bei 90 °C gewaschen werden können. Anders konnten jedoch bisher Verfleckungen wie Motoröl nicht entfernt werden.
Diesen Konflikt zwischen empfindlichen Textilien und schwer entfernbaren Verfleckungen versucht Kreussler mit dem System Derval Energie Optimum, das bereits bei 60 °C wirkt, zu lösen. Da der Schmutz bereits in einem Bad entfernt wird, benötigt der Prozess laut Anbieter 8 l statt bisher 20 l Wasser. Das entspricht einer Einsparung von 40 Prozent. Die Waschzeit wird um 10 bis 15 Minuten verkürzt – eine prozentuale Ersparnis von 25 Prozent. Insgesamt sollen 50 Prozent weniger Energie benötigt werden. Über das Waschen und Desinfizieren bei 40 °C sprach Christian Vermote. Er verglich die beiden Bleichverfahren PAP (Epsilon-phtalimido-peroxy-hexanoic acid) und PAA (Peressigsäure) miteinander. Aus den Testergebnissen entwickelte sein Unternehmen das Produkt Selox micran/Peracid forte für den desinfizierenden Waschprozess bei 40 °C, der zehn Minuten dauert. Sein Fazit: Waschen und Desinfizieren bei 40 °C ist möglich, was vor allem für empfindliche Wäsche aus Altenheimen interessant sein kann.
Ebenfalls für das Desinfizieren bei niedriger Temperatur hat Büfa, Oldenburg, die Methode Oldopal Sept entwickelt, über das Dr. Jörg Schwerdtfeger sprach. Da die Gesetzmäßigkeiten des Sinnerschen Kreises nicht überwunden werden können, bedinge der Einsatz von niedrigerer Temperatur entweder mehr Mechanik oder höher konzentrierte Waschmittel. Obwohl die Bearbeitung im Wetcleaning 20 Minuten bei 40 °C dauerte, seien keinerlei Beschädigungen an den Textilien aufgetreten. Gründe dafür seien die niedrige Mechanik und der säurehaltige pH-Wert des Waschmittels. Um ein gutes Bleichergebnis zu erzielen, muss der Peressiganteil im Waschmittel ungewöhnlich hoch sein – und zwar 8 ml/l. Das entspricht fünf Prozent. Das Verfahren wurde vom Verbund für Angewandte Hygiene (VAH)bestätigt.
Aus der Maschinenindustrie waren Jaap Hoppel für Jensen, Harsum, und Andreas Langer für Kannegiesser, Vlotho, angereist. Ersterer stellte die Waschstraße Medi Line von Jensen vor, die sowohl die europäischen Vorgaben für die Aufbereitung von OP-Textilien als auch das deutsche Medizinproduktegesetz erfüllt.
Dabei achtete der Hersteller darauf, Doppeltrommeln und Wasseraufbereitungstanks zu vermeiden. Unverzichtbare Tanks verfügen über einen Abfluss, der direkt zum Abwasser führt, sind leicht zu reinigen und können erwärmt werden. Wenn die Waschstraße für mehr als zwölf Stunden stillsteht, wird sie komplett entleert. Damit kein stehendes Wasser in der Maschine entsteht, hat der Hersteller Ventile, Pumpen und die Dampfversorgung so konstruiert, dass Flüssigkeiten stets abfließen. Im Spühlbad wird die Temperatur gemessen. Wenn sie 45 °C übersteigt, fließt automatisch kühles Wasser hinzu. Über die Waschstraße Power Trans sprach Andreas Langer und machte dabei vor allem auf das Spülen aufmerksam. Die geringen Nebenzeiten ermöglichen schnelle Badwechsel, wodurch ein Badwechselspülen möglich wird. Die Qualität des Spülprozesses wirkt sich auf die folgenden Bearbeitungsschritte wie das Finishing, Bügeln und Sterilisation aus. Die Vorteile des Badwechselspülens sind laut Langer unter anderem die exakte Verteilung des Wassers, die Flexibilität bei der Bearbeitung verschiedener Textilien, das Wegfallen von Überlaufkästen und die kurze Waschröhre mit vier Kammern.
Stephan Prinz, Klopman, Ratingen, und Frank Kolb, W.L. Gore, Putzbrunn, vertraten die Textilindustrie. Prinz stellte die Herstellung von knitterarmen Stoffen am Beispiel seines Unternehmens vor und machte darauf aufmerksam, dass die Qualität von Kleidung von den Rohstoffen, dem Garn, dem Weben und der Ausrüstung abhängt. Bei den Rohstoffen seien Polyester und Baumwolle bei Waschechtheit, Haltbarkeit, Verfügbarkeit und Preis positiv zu bewerten. Beim Weben ist ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Kette und Schuss ausschlaggebend. In einer Umfrage unter Wäschereien fand der Hersteller heraus, dass vor allem die Farbechtheit, Festigkeit, Stabilität, Pilling und Tragekomfort von Wäschereien als wichtig bewertet werden. „Nur mit Kooperationen können die Herausforderungen der Zukunft bewältigt werden“, sagte Frank Kolb zu Beginn und am Ende seines Vortrages. Damit könne es die komplexe textile Kette schaffen, potenzielle Fehlerquellen zu beseitigen. Da der Markt für OP-Textilien ein großes Potenzial biete, müsse die Chance, die sich aus der Richtlinie EN13795 heraus ergebe, wahrgenommen und umgesetzt werden. In seinem Fazit forderte Kolb die Wäschereien auf, ihre Dienstleistung für OP-Wäsche günstiger anzubieten, um mit der Einwegindustrie konkurrieren zu können. Hierzu schlug Kolb Kooperationen zwischen Managementberatungen, Waschmittel- und Textilindustrie vor, um die Wäschereien zu unterstützen.
Ein weiterer Themenplock der Sitzung war das Trocknen. Henk Gooijer vom Technologisch Kenntniscentrum Textielverzorging (TKT), Ophermert/Niederlande, stellte fest, dass das Trocknen im gesamten Aufbereitungsprozess die meiste Energie verbraucht. Erste Einsparungen können seiner Meinung nach dadurch erreicht werden, dass der Wäscher von der Dampf- auf die Gasbeheizung seiner Trockner umsteigt. Nach dem Trocknungsprozess sollte ein Textil noch zwischen sechs und acht Prozent Wasser enthalten. Ist der Anteil höher, ist das Textil feucht, ist er niedriger, wurde unnötig Energie verbraucht.
Die Trocknung besteht aus einem mechanischem und einem Prozess, bei demWärme eingesetzt wird. Da mechanische Prozesse weniger Energie verbrauchen, kann mit deren Optimierung weitere Energie eingespart werden. Die Variablen des mechanischen Trocknens sind die Presszeit, der Pressdruck, die Temperatur des Spühlwassers sowie das Material des Textils. Die Untersuchungen des TKThaben ergeben, dass ein optimaler Trocknungsprozess mit maximalem Druck, einer ausreichenden Presszeit und einem hochtemparierten Spühlwasser entsteht. Für den optimalen Einsatz des Trockners empfiehlt Gooijer das Recycling der warmen Luft, eine möglichst schnelle Erwärmung, den geeignetenFall der Wäsche in der Maschine, die richtige Beladung sowie die regelmäßige Säuberung der Filter.
Wie die warme Luft in einem Trockner ökonomisch und damit ökologisch eingesetzt werden kann, erklärte Jürgen Schäfer, Miele, Gütersloh, am Beispiel der Steuerung Profitronic M. Dabei werden rund 60 Prozent der warmen Luft wiederaufbereitet und ein zweites Mal in der Trommel des Trockners verwendet.
Ebenfalls von der effizienten Nutzung der eingesetzten Wärme handelte der Vortrag von Michael Harre, Kannegiesser, Vlotho, der das Wärmeleitungskonzept der Mangel High Power Grand erläuterte. Bei der Dampfbeheizung einer Mangel plädiert Harre für eine zentrale Versorgung, da hier auf dem Weg vom Dampfkessel zur Mangel weniger Energie verloren geht als bei einem dezentralen System.
Den ersten Vortrag zum Themenabschnitt der chemischen Reinigung hielt Dieter Ortner, Böwe TC, Augsburg. Er gab einen Überblick darüber, wie sich der Einsatz von Lösemitteln und die Maschinentechnik im Lauf der Zeit verändert haben. Das erste Lösemittel – Terpentin – wurde 1825 in Paris eingesetzt. 1854 eröffnete in Berlin die erste Chemischreinigung. „Viele Lösemittel kommen und gehen“, sagte Ortner. Anfang der 90er Jahre beispielsweise verschwand FCKW aufgrund seiner schädlichenAuswirkungen vom Markt.
Gleichzeitig wurde KWLals Lösemittel entdeckt. Heute arbeiten rund 90 Prozent der Textilreinigungen mit Per oder KWL. Die künftige Entwicklung der Textilreinigung sei von folgenden Faktoren abhängig: den zu bearbeitenden Textilien, dem Lösemittel, den gesetzlichenVorgaben und der Maschinentechnik. Jedes Lösemittel, das erfolgreich sein möchte, muss laut Referent den Schmutz lösen und gleichzeitig schonend zur Kleidung sein. Es muss ungefährlich sein, energiesparend, umweltschonend und maschinentauglich.
Das aktuell diskutierte Lösemittel CO2 erfülle drei dieser Kriterien, so Ortner. Es sei fettlösend, umweltfreundlich und nicht gefährlich. Aber:CO2-Maschinen arbeiteten mit hohem Druck, seien teuer und schwer. Wasserlösliche Flecken könnten bisher nicht zufriedenstellend entfernt werden. Außerdem müssten noch gute Reinigungsmittel entwickelt werden. Nicht zu vergessen:CO2 ist ein Treibmittel.
Für Kaspar D. Hasenclever, Kreussler, Wiesbaden, ergänzen sich CO2- und Nassreinigung gut. Mit diesen beiden Verfahren könnte das gesamte Spektrum an Textilien abgedeckt werden. Um die Anforderungen des Nordischen Schwans in Skandinavien und des Blauen Engels in Deutschland zu erhalten, hat der Hersteller seine Produkte des Miele System Kreussler angepasst.
Walter A. den Otter, Promikron B.V., Delft/Niederlande, stellte mehrere Studien vor, in denen die Reinigungsergebnisse des CO2-Verfahrens mithilfe des sogenannten Cleaning Performance Index (CPI) – auf Deutsch:Reinigungsleistungsindex – bewertet wurden. Bei diesem Leistungsindex bedeutet die Ziffer Null, dass der Fleck gar nicht, die Ziffer 100, dass er vollkommen entfernt wurde. Die ersten CO2-Verfahren in den USAkonnten einen Index von 20 aufweisen. Heute liegt er laut den Otter bei 95.
Da sich die Reinigung mit CO2 immer noch in einer Entwicklungsphase befindet, gehen die Studien davon aus, dass das Reinigungsergebnis noch besser wird. In seiner Zusammenfassung schloss sich den Otter der Meinung von Kaspar D. Hasenclever an und sagte, dass CO2 und Wetcleaning das gesamte Spektrum an Textilien reinigen können. Bezüglich Waschmittel, Mechanik und Mehr-Bad-System gebe es noch Entwicklungspotenzial und Forschungsbedarf.
Harry R. Motsen, Uniquema, Wilten/Großbritannien, sprach über die Entwicklung für Reinigungsmittel für das CO2-Verfahren, die bis in die 90er Jahre zurückreicht. Die Universität Nottingham/Großbritannien und das wfk-Forschungsinstitut führten bereits mehrere Tests durch. Mit den heute entwickelten Mitteln konnte die Reinigungsleistung von CO2 bereits verbessert werden. Weitere Forschungen seien nötig. lin