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Klima und Umwelt Klink Textile Pflege-Dienste für Deutschen Innovationspreis nominiert

Unter den nominierten für den Deutschen Innovationspreis für Klima und Umwelt ist auch ein Betrieb aus der Textilpflege. Klink Textile Pflege-Dienste aus Salzgitter hat ein Verfahren entwickelt, um bei den industriellen Waschprozessen der Jeansproduktion Wasser, Energie und Chemie einzusparen. R+WTextilservice berichtete bereits über den innovativen Betrieb.

Themenseite: Energieeffizienz

Es geht nicht nur um Ruhm und Ehre: Mit dem Deutschen Innovationspreis würdigt das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz das Engagement von Wirtschaft und Forschung für Klima- und Umweltschutz. Um das Preisgeld von insgesamt 175.000 Euro haben sich diesmal 150 Unternehmen mit zukunftsweisenden Produkten und Dienstleistungen beworben. Unter den nominierten für den Deutschen Innovationspreis für Klima und Umwelt (IKU) ist auch ein Betrieb aus der Textilpflege.

Die hochrangig besetzte Jury unter Leitung von Prof. Ottmar Edenhofer (unter anderem Direktor und Chefökonom am Potsdam-Institut für Klimafolgenforschung) traf ihre Entscheidungen auf Basis wissenschaftlicher Bewertungen durch das Fraunhofer-Institut für System- und Innovationsforschung. Überzeugen konnte die Jury auch das abwasserfreie Droptima-Verfahren von Klink Textile Pflege-Dienste aus Salzgitter. Es spart bei den industriellen Waschprozessen der Jeansproduktion mindestens 85 Prozent Frischwasser, 70 Prozent Chemikalien und 70 Prozent Energie (Photovoltaik). Bei 150 Millionen Jeanshosen, die weltweit monatlich produziert werden, könnten damit 14,1 Millionen Kubikmeter Frischwasser eingespart werden.

Wie es zur Entwicklung des Verfahrens kam und wie der Betrieb aus Niedersachsen ansonsten aufgestellt ist, berichtete R+WTextilservice bereits ausführlich in Ausgabe 2/2021.

Als der Stonewashed-Effekt noch nahzu unbekannt war

Gregor Thomas Klink Textile Dienste Salzgitter

Als Anfang der 1980er-Jahre ein Kunde seinen Laden mit einer Jeans unter dem Arm betrat, zögerte Thomas Klink. "Er wollte, dass ich die Jeans mit Steinen wasche." Der Stonewashed-Effekt war damals noch nahezu unbekannt. Klinks Textilreinigungsmaschine war neu, lief auf Kredit. Was, wenn sie dabei kaputt ginge? Die Neugier überwog. Der Unternehmer wusch die Hose. Auf die eine Jeans folgte ein Großauftrag. Der Kunde leitete nämlich die Geschicke eines Bekleidungsherstellers aus Niedersachsen.
Diese Anfrage, Stoffe zu veredeln, war aber keineswegs die erste. Seit Ende der 1970er-Jahre färbte Klink Stoffe für die Modebranche. Anfangs in Salzgitter. Als die Hersteller aus Deutschland und Österreich ihre Produktionen ins Ausland verlagerten, ging er mit: erst nach Tunesien und Marokko, in den 1990er-Jahren nach Osteuropa und nun nach Asien – genauer gesagt nach China, Bangladesh und Pakistan. Heute arbeitet er weltweit mit zehn Partnerbetrieben.

Sein Steckenpferd: die Jeanshose. "Die Krone für Wäscher", sagt Klink. Er erstellt neue Muster für Denimstoffe und reproduziert sie in großer Stückzahl. Bis zu 30.000 Hosen bearbeitet er pro Tag. Das Schwierige: Nicht aus jeder neu entwickelten Kollektion entsteht ein Auftrag. Also muss er den Markt beobachten und Impulse setzen. Der Stoff und die Farbe aber bergen Tücken. "Jeanshosen sind generell farbunecht", erkläutert der 68-Jährige. Das beginne beim Einfärben. Die Baumwollfasern würden das Indigo unterschiedlich gut aufnehmen. Die Folge: Es entstehen verschiedene Farbtöne. Das Problem: Die Hosen einer Kollektion sollen identisch sein. Die meisten Jeans sind aber nicht bloß blau eingefärbt, sondern werden mithilfe von Waschverfahren veredelt. Das verändert neben der Optik den Griff des Materials. Was die Arbeit für Textilveredler wie Klink erschwert: Die Farben können beim Waschen verblassen, trotzdem müssen die Effekte reproduzierbar sein. "Für jede Maschine brauche ich ein anderes Rezept."

Wissenswertes über Jeansstoffe

Geschichte:
Als Erfinder der Jeans gelten Levi Strauss und Jacob Davis. 1873 ließen sie sich die Hose für Goldgräber patentieren. Die ersten Exemplare bestanden allerdings, anders als heute, aus sehr steifen Stoffen. Ende des 19. Jahrhunderts musste die Jeans also erst "eingetragen" werden.

Mode: Kaum ein Bekleidungsstück ist so vielfältig wie die Jeans. Die Unterschiede erzielen Hersteller durch Veredlung. So erscheinen neu gekaufte Jeans oft schon alt und getragen. Die verwendeten Techniken lassen sich grob in zwei Gruppen einteilen: in Waschverfahren und in mechanische Behandlungen.

Waschverfahren (wet processing): In speziellen Trommelwaschmaschinen werden Jeans nassveredelt. Dazu werden die Denimstoffe unter Zugabe von Bleichmitteln aufgehellt. Neben der Farbe verändern die Waschverfahren auch die Oberfläche und die Eigenschaft des Baumwollstoffes. Eine der bekanntesten mechanischen Verfahren heißt "Stonewashed". Neben der Jeans werden dabei Bimssteine in die Trommel gelegt. Beim Waschvorgang reiben die Steine an der Oberfläche und wetzen Farbe und Material ab. Die Hose schaut getragen aus, der Stoff wird weicher. Um diesen "Used Look" zu erreichen, können auch Enzyme (Proteasen) zugesetzt oder der Stoff mit feinen, kristallartigen Steinen samtig angeschliffen werden.

Mechanische Verfahren (dry processing): Beim "dry processing" wird die Jeansware mit speziellen Apparaturen oder Maschinen gezielt partiell zerstört. Dazu werden die Stoffe beispielsweise mit Sandstrahlen behandelt, das erzeugt den "Used Look". Anders als beim "Stonewashed"-Verfahren, das einen gleichmäßigen Effekt erzeugt, lassen sich so einzelne Bereiche präzise behandeln. Da diese Methode für den Arbeiter gesundheitsschädlich ist und daher in vielen Ländern verboten wurde, kommen statt Sand- inzwischen Laserstrahlen zum Einsatz und erzeugen Muster oder Bewegungs- und Sitzfalten.

Pflege: Beim Pflegen raten Experten zur Vorsicht. Denn bei einer Vordetachur oder beim Anbürsten könnten sich die Stoffe unerwünscht aufhellen. Jeansware sollte daher schonend nassgereinigt werden. Bei fettigen Verschmutzungen wie Schmierflecken, spricht in der Regel nichts gegen organische Lösungsmittel oder gegen eine vorsichtige Nachdetachur. Generell gilt, die mechanische Beanspruchung gering zu halten. Andernfalls könnte sich Farbe abreiben oder der Stoff aufscheuern und so unkontrolliert Streifen bilden.

"Wenn wir einfach nur waschen, haben wir keine Zukunft"

Obwohl der Geschäftsführer der Klink-Gruppe viel Zeit im Ausland verbringt, vernachlässigt er keineswegs den heimischen Betrieb. "Wenn wir einfach nur waschen, haben wir keine Zukunft", betont er. Daher setzte er auf Innovation. Seine Devise lautet, sich zu spezialisieren. "Hin zu den Sachen, die keiner machen will. Hin zu den Bereichen, die nicht zu machen sind." Nur so halte sich der Betrieb, der täglich bis zu 2 t Wäsche bearbeitet, für die nächste Generation. Eine andere Wahl bliebe ihm nicht, sagt er. Um mit großen Wäschereien zu konkurrieren, fehle ihm die Kapazität.

Pferde Pferdedecken Winter warm Waschverfahren waschen

Klink bearbeitet Brautkleider, Betten, Motorradbekleidung und Pferdedecken. "Es war nie mein Plan, auf Pferdedecken zu setzen." Das habe sich zufällig ergeben. Ein Reitstall fragte ihn an. Schon damals, vor 30 Jahren, habe es nur wenige Betriebe gegeben, die Pferdedecken annehmen wollten. Diese zu reinigen, sei ein schmutziges Geschäft. Im wahrsten Sinne des Wortes, denn anders als Sattelauflagen hüllen die Decken das Pferd von der Schulter bis zur Kruppe ein – nur der Schweif schaut heraus. Im Winter wärmen sie das Tier, im Sommer schützen sie es vor Regen und Insektenstichen. Die 2 x 1,50 m großen Hüllen tragen Pferde meist für eine Saison. "Sie lassen sich nicht einfach in die Waschmaschine werfen und sind dann sauber", erklärt Klink. An der Innenseite haften Deckhaare, außen kleben Stroh und Exkremente. Die Bitte des Reitstalls auszuschlagen, war für ihn keine Option. Inzwischen zählt das Geschäft als krisenfestes Standbein: "Pferde brauchen immer Schutz."

Pferdedecken waschen: Anspruch der Kunden steigt

Über die Jahre tüftelte er sogar an einem eigenen Waschverfahren. "Man muss das ordentlich machen", sagt Klink. Der Anspruch an die Decken wachse. Eine Kundin habe sogar vereinzelte Haare, die noch tief in den Widerhaken des Klettbands hingen, reklamiert. Die habe er dann mit der Stecknadel einzeln herausgezogen. "Das zeigt: Wir müssen gute Qualität liefern." In der Regel aber stellen die Haare für Industriemaschinen kein Problem dar, fügt Klink hinzu. Die kurzen Fellhaare verstopften lediglich den Abfluss, ähnlich wie die Fussel, die sich beim Waschen aus Wischmopps lösen. Mit einer jährlichen Kanalreinigung sei das behoben. Die Herausforderung bei den Polyesterstoffen läge woanders: "Die Decken riechen stark nach Pferd." Klink setzt deshalb auf Spezialwaschmittel von Büfa, die den Geruch neutralisieren und den Stoff desinfizieren. Damit das Gewebe auch nach der Behandlung Nässe abhält, imprägniert er es. Details zu seinem inzwischen zertifizierten Waschprogramm gibt er nicht Preis. Nur so viel: "Es dauert." Beinahe zwei Stunden drehen sich die Trommeln pro Waschgang. Sobald die Winterdecken im Frühjahr in seinem Betrieb landen, laufen die zwei 60 kg Maschinen bis zu 16 Stunden am Tag. Wie viele Decken er in einer Saison säubert, habe er nie gezählt.

Krisensicheres Geschäft: Motorradbekleidung reinigen

Genau wie Pferdedecken, hat auch ein anderes Standbein seine Saison: Motorradbekleidung. Trudeln im Sommer maximal 40 Teile pro Woche ein, brummt das Geschäft im Oktober und November – selbst im Corona-Jahr 2020. Motorrad werde immer gefahren, sagt Klink, "mit oder ohne Pandemie". Von seinen 39 Mitarbeitern musste er acht in Kurzarbeit schicken. Nur für einen, den Fahrer, der nur Hotelwäsche holt, beantragte er 100 Prozent Kurzarbeit. Für die Textilpfleger aus der Abteilung Gastronomie- und Hotelwäsche blieb zumindest bis zu 60 Prozent der Arbeit.

Onlineshop zieht jüngere Kunden an

Ware wie Teile aus Textil und Leder bekommt er bundesweit zugeschickt – von mehr als 40 Kooperationen mit Kollegen, aber auch von Privatkunden. Gerade in der Krise zeige sich der Wandel der Branche. Es reiche nicht mehr, nur eine Website zu haben. Die Klink-Gruppe betreibt seit 2018 einen Onlineshop. Den Bereich betreut sein Sohn Gregor, der seit 2008 im Betrieb arbeitet. Der neue Kanal ziehe vor allem jüngere Kunden an. Er generiere etwa zehn Prozent des Umsatzes.

Als Corona ausbrach, sanken auch bei ihm die Umsätze. Zumindest die ersten Wochen. "Viele Leute dachten, wir hätten zu", sagt Klink. Er schaltete Werbung. Schon im April entspannte sich die Lage. Bis Juni bearbeitete sein Team 80 Prozent der üblichen Aufträge. Im Vergleich zum Vorjahr kam im August sogar etwas mehr Wäsche rein. Aufatmen könne er aber noch nicht, sagt Klink im November. Gerade während des Lockdowns aber zeige sich eines: Viele stießen auf ihn, weil sie online nach einem Fachbetrieb suchten, etwa für Lederpflege.

Zertifizierte, selbst entwickelte Wasch- und Reinigungsprogramme

Für Lederteile stehen in der 2.000 m² Produktionshalle eigene Maschinen bereit. Er bearbeite viel Leder. Schwarzes färbe ab und lege sich an den Maschinenwänden fest. Für helle oder weiße Teile verwende er deshalb ein anderes Gerät. Für Leder gibt es Klink zufolge etwa 20 unterschiedliche Programme – zu wenig für seinen Geschmack. Er passt – je nach Textilien – die Dauer, die Temperatur und selbst die Mechanik seiner Geräte an. Allein, wie weit ein Textil von der Trommel hochgenommen werde oder mit welcher Geschwindigkeit, mache große Unterschiede. Nur mit der richtigen Einstellung könne er die entsprechende Qualität liefern. Eine gute Maschine muss nach seinen Worten vor allem eines: programmierbar sein. Klink geht sogar noch einen Schritt weiter. Er lässt sich seine Programme zertifizieren. Das bedeutet, dass ein Labor u. a. mitgewaschene Teststreifen auf Keime untersucht. Zudem prüfe ein staatlich vereidigter Sachverständiger Faktoren wie Umweltfreundlichkeit und Energieverbrauch. Erst, wenn alles passt, erhalte er ein Zertifikat.

Waschverfahren entwickeln – Ergebnis harter Arbeit

Ein neues Waschverfahren entwickelt sich allerdings nicht über Nacht. Es ist das Ergebnis harter Arbeit. Als ihm einer seiner Mitarbeiter vor rund zehn Jahren einen Floatinganzug brachte, stellte sich Klink über Wochen nach Feierabend in seinen Betrieb und probierte unterschiedliche Verfahren aus. "Die Schutzanzüge für Hochseeangler sind eigentlich nicht waschbar", sagt er. Eigentlich. In vielen Sicherheitsanzügen sind Warnlampen und Funkelemente eingenäht. Ein falscher Handgriff, und die Technik sei dahin. Für den Träger könne das gefährlich werden. Geht er über Board, muss der Anzug nicht nur Wasser abhalten, sondern diene auch als Ortungs- und Schwimmhilfe. Die Anzüge werden daher oft nur abgespült. Das beseitigt zwar Salzspuren, den Geruch entfernt diese Methode aber nicht. Bei den ersten Waschversuchen gingen einige Exemplare kaputt, erinnert sich Klink. "Gott sei Dank hatte unser Mitarbeiter alte Floatinganzüge." Inzwischen weiß er: Jeder Hersteller produziert anders. Um die bis zu 1.000 Euro teuren Anzüge beim Reinigen nicht zu beschädigen, komme es auf Details an – etwa auf den pH-Wert.

Anfänge im Keller mit dampfendem Kessel

Um solche Nuancen ging es 1950, als der Betrieb gegründet wurde, noch nicht. Das Unternehmen begann als Heißmangelstube. Im Keller von Familie Klink stand ein dampfender Kessel, erzählt der Unternehmer. Frauen kamen, um darin ihre Wäsche zu stampfen. Die nassen Textilien gaben sie seiner Mutter. Diese hängte sie auf und gab sie gemangelt zurück. Das Geschäft brummte. Immer mehr Kundinnen ließen Textilien da, auch zum Waschen. Sechs Jahre später siedelte der Betrieb in eine Baracke um und entwickelte sich zur Wäscherei. Mit der Zeit fragten neben Privatleuten auch Hotels und Gastwirte den Service an: die Sparte der Mietwäsche entstand. Schon als Junge half Klink nach der Schule mit. Er schleuderte Wäsche mit der Hand oder legte sie. Für ihn selbstverständlich. Trotzdem entschied er sich nach dem Abschluss für eine technische Ausbildung in einem Stahlwerk. Erst danach, mit 19 Jahren, stieg er fest ins Unternehmen ein. Zu diesem Zeitpunkt wurde im Betrieb seit drei Jahren chemisch gereinigt.

Jeans der Zukunft

Wenige Jahre später erschloss der junge Geschäftsmann eine neue Sparte. Inzwischen veredelt er seit mehr als 40 Jahren Denimstoffe. Wie seine Kunden aus der Textilpflegebranche ändern sich laut Klink auch Verbraucher. "Sie sind sensibler geworden", beobachtet er. Das spüre man in der Textilbranche an der Jeans: Sie habe derzeit keinen guten Ruf oder, anders gesagt, keine gute CO2-Bilanz. Allein für die Produktion einer 800 g schweren Jeans versickern rund 8.000 l Wasser – 85 Prozent davon verbraucht der Anbau von Baumwolle, der Rest fällt bei der Verarbeitung wie beim Färben der Stoffe an. "Es ist mein letztes großes Ziel, diesen Teil der Jeansproduktion umweltverträglicher zu machen", sagt Klink. Wie? Mit einem neu entwickelten Verfahren zur Textilaufbereitung: "Droptimal". Dem Namen nach soll jeder Tropfen (engl. drop) Wasser optimal verwendet werden.

An dem Verfahren tüftelte er drei Jahre und baute für den Prototyp eine vorhandene Maschine einfach um. Die Idee dahinter: Umkehrosmose. Bei dem physikalischen Prozess wird das verwendete Wasser durch eine Membran gepresst und Schmutzpartikel gefiltert. Übrig bleibt Klärschlamm und sauberes Wasser. Das Verfahren für Textilaufbereitung hat Klink inzwischen zertifizieren lassen.

Dem Unternehmer liegt es am Herzen, die Jeans aus der Schmuddelecke zu holen, wie er sagt. Neben seinem wassersparenden Verfahren setzt er auf Strom aus Solarzellen – und auf Hanf. Er schätzt, dass sich die Nutzpflanze als Alternative zur Baumwolle etabliert. Auch im Jeansmarkt. "Hanf ist resistent und braucht nicht gespritzt werden." Anders als Baumwollpflanzen schlagen Hanfgewächse laut Klink tiefere Wurzeln und gedeihen so selbst auf verkarstetem Boden. Das Wurzelsystem lockere den Boden und mache ihn wieder fruchtbar. Noch scheitere es an den Maschinen, erläutert der Unternehmer. Es gebe bislang keine Geräte, um die langen weichen Fasern kostengünstig aus den robusten Stängeln der Cannabispflanze zu gewinnen. Und die Webstühle, die Jeansstoffe mit bis zu 60 Prozent Hanffasern herstellen, liefen noch langsam. "Das ändert sich gerade", sagt er. Schließlich verkaufe selbst Levis, der Hersteller der ersten Jeans, schon Jeans aus Hanf.

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