Energiesparen ist schon lange ein Thema in Wäschereien und Reinigungen. Steigende Energiepreise und strenge Umweltauflagen rücken das Thema derzeit wieder verstärkt in den Fokus der Betriebe. Wie sowohl Ressourcen als auch Kosten gespart werden können, erfuhren die Teilnehmer des gemeinsamen Energiesparseminars von wfk und DTV.
Verwenden statt verschwenden
Prof. Hans Hloch vom Forschungsinstitut wfk, Krefeld, und Joachim Krause, Vorsitzender des Ausschusses Technik und Umweltschutz im Deutschen Textilreinigungs-Verband (DTV) begrüßten rund 35 Teilnehmer zum gemeinsamen wfk/DTV-Seminar „Energieeinsparung in Wäschereien“ Anfang April in Fellbach bei Stuttgart. Ziel des Seminars: Die Zuhörer sollten erfahren, wie sowohl Energie als auch Ressourcen in ihrem Betrieb gespart werden können.
Den Anfang der Vortragsreihe machte Harald Thiele von Jensen-Senking, Harsum. Er verriet, wie Primärenergie effektiv genutzt werden kann. Dazu definierte er zunächst den Begriff Primärenergie: „Das ist die zur Deckung des Energiebedarfs zur Verfügung stehende Energie aus im Wesentlichen natürlichen Energieträgern, die in der Natur vorhanden sind.“ Zu diesen Energieträgern gehören Öl, Erdgas, Kohle und Holz. In der Wäscherei werde Primärenergie in Form von Dampf, Gas oder Öl in nahezu allen Maschinen eingesetzt: In Dampfkesseln, Taktwaschanlagen, Trocknern, Mangeln und Tunnelfinishern. „Die Rohstoffe werden knapp und der Energiepreis wird wohl nicht mehr sinken“, beschrieb Thiele die aktuelle Situation. Neue Energiequellen wie Sonnen-, Windenergie oder Wasserkraft können derzeit noch nicht in der Wäscherei eingesetzt werden. Wichtig sei deshalb: „Energie verwenden statt verschwenden.“ Um diesen Merksatz zu beherzigen sollte der Wäscher
-innerhalb seinen Maschinensystemen Wärmerückgewinnungssysteme einsetzen,
-die Abstrahlungswärem minimieren,
-den Wirkungsgrad bzw. die Effektivität erhöhen und
-Wärmerückgewinnungssysteme auch außerhalb eines Systems einsetzen und so Maschinensysteme untereinander verknüpfen.
Weiterhin warf Thiele einen Blick auf die Energieversorgung in Wäschereien und die Möglichkeiten einer Einsparung. Im Bereich der Waschanlagen sei es seit 1996 möglich, mit Pressenwasser vorzuspülen, um Frischwasser zu reduzieren. Das solle in jedem Betrieb gemacht werden. Auch Wärmetauscher müssten eingebaut werden.
Der Markt biete zahlreiche Lösungen, auch Eigenkreationen könnten ihren Zweck erfüllen. Im Jahr 2004 habe man auf der Texcare eine regenerative Wärmerückgewinnung aus der Abluft des Gastrockners vorgestellt. Dieses System halte sich selbst von Flusen usw. sauber. Auch diese Technik solle im modernen Beitrieb zum Standard gehören. „Die Infrarottechnologie im Trockner ist in den Betrieben noch nicht gängige Ausstattung, bietet aber zahlreiche Vorteile“, wie Thiele erklärte. So ermögliche die direkte Temperaturmessung eine präzise Regelung der Energie. Zum Abschluss wagte Thiele einen Blick in die Zukunft: „Wäschereien bleiben energieintensive Betriebe mit starker Abhängigkeit vom Öl- und Gaspreis. Die Energieverbräuche bei Taktrocknern, Mangeln und Tunnelfinishern sind nur noch wenig absenkbar. Reserven liegen noch in der hohen technologischen Auslastung.“ Der zweite Vortrag von Harald Thiele befasste sich mit der optimalen Ausnutzung der Ressource Wasser. Der Referent zeigte auf, wo im Unternehmen Frischwasser eingesetzt wird: In der Taktwaschanlage und Waschschleudermaschine. Abhängig sei der Verbauch
-vom Stand der Technik,
-von Wäscheart, Verschmutzung, Waschverfahren, Wäscheartenreihenfolge und
-internen sowie externen Rückgewinnungssystemen.
Thiele zeigte die Entwicklungsstufen der Technik im Bereich der Taktwaschanlagen auf und skizzierte den aktuellen Stand: Neben der kompletten internen Rückgewinnung sind auch eine externe Rückgewinnung innerhalb eines Maschinensystems sowie eine externe Rückgewinnung durch Verknüpfung der Maschinensysteme untereinander möglich.
Christian Roth von Ecolab, Düsseldorf, referierte über das neue Performance-System des Anbieters. Zunächst skizzierte auch er die globalen Trends: Außer der Preissteigerung und der Knappheit der Energieträger seien auch strengere Umweltauflagen für Wasser und Luft, Klimaveränderungen, schärfere Gesetze und Grenzwerte die Themen der Zukunft. Als Konsequenz für die Industrie komme es zu gesetzlichen Auflagen und zusätzlichen Kosten aufgrund des Klimawandels. „Effiziente Ressourcenausnutzung wird Pflicht“, erklärte Roth. „Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen neue Einsparmöglichkeiten gefunden werden“, fügte er an. Roth resümierte, was die bisherigen Maßnahmen zur Ressourcenschonung gebracht haben: „Durch das Niedertemperaturverfahren konnte eine Energieeinsparung von 25 Prozent erreicht werden. Durch Wasserrecycling wurde eine Wassereinsparung von 30 Prozent und durch Energierecycling eine Energieeinsparung von 25 Prozent erzielt“, erläuterte der Referent.
Mit dem neuen System von Ecolab, Preformance Plus, sollen Krankenhaus- und Hotelwäschereien zuverlässige Einsparungen erreichen. Das Verfahren erklärte Roth wie folgt: Gespült wird mit warmem Frischwasser. Dieses enthält die Energie von heißem Abwasser, überschüssiger Energie aus dem Kesselspeisewassertank und warmer Abluft von der Mangel. Zwei Komponenten stellte der Referent genau vor: Den Vent Opitmiser, ein Dampfenergiewandler, und den Aquavent – ein Wärmetauscher für die Mangel.
Der Aquavent funktioniert folgendermaßen: Warme Abluft wird durch den Wärmetaucher geleitet. Kaltes Wasser wird in dem Behälter auf Stahlringe gesprüht. Die Wassertropfen erhitzen sich bis auf 60 °C. Die warme Abluft wird durch das Wasser abgekühlt. Der Vent Optimiser erwärmt Wasser mit dem überschüssigen Dampf des Kesselwasserbehälters. „Das aufgewärmte Wasser kann in vielen Bereichen der Wäscherei eingesetzt werden“, erklärte der Referent. Eine Einsparung von fünf bis acht Prozent der Energierechnung solle damit realisiert werden. Ideal sei auch der Einsatz in Verbindung mit dem Energy Optimiser. Laut einer Beispielrechnung des Referenten soll mit dem Einsatz des Systems eine Einsparung von rund 100.000 Euro im Jahr erzielt werden. Das entspräche einer Amortisationszeit von ca. einem Jahr.
Das Thema von Joachim Ernst von Kaeser Kompressoren lautete: „Verfügbarkeiten erhöhen, Kosten sparen – Effizienzsteigerung in der Druckluftversorgung.“ Das Unternehmen ist Anbieter von Produkten, Dienstleistungen und Systemen zur Versorgung von Produktions- und Arbeitsprozessen mit dem Energieträger Druckluft. Das sei keineswegs eine Erfindung der Neuzeit, wie Ernst erläuterte. „Bereits in der Antike hat man Menschen mit sich scheinbar von selbst öffnenden Tempeltüren beeindruckt“, erklärte der Referent. Kompressoren nehmen laut Ernst 18 Prozent des Energieverbrauchs in Anspruch. Bei durchschnittlichen europäischen Kompressorstationen seien Energieeinsparungen von rund 33 Prozent möglich, das entspräche einem Einsparpotenzial von ca. 2,5 Milliarden Euro pro Jahr in der Europäischen Union. Wie der Referent erläuterte, müsse, um eine Einsparung zu realisieren, die Ist-Situation überprüft werden. Die häufigsten Auffälligkeiten in den Betrieben sind:
-ein fehlendes Druckhaltesystem,
-fehlende Wärmerückgewinnung ,
-fehlende oder defekte übergeordnete Steuerung,
-Probleme im Bereich Zu- und Abluft,
-falsche Kompressorenkonfiguration,
-Leckagen.
„Optimierungspotenzial ist immer da“, erklärte der Referent. Nach einer Analyse der Schwachstellen könne eine Lösung erarbeitet werden.
Hans-Jürgen Kruczek von e.on Ruhrgas gab einen Einblick in die Einsatzmöglichkeiten der Kraft-Wärme-Kopplung. „Eine Kraft-Wärme-Kopplungs-Anlage erzeugt gleichzeitig Strom und Wärme“, erklärte der Referent. Die erzeugte Wärme wird am Erzeugungsort verwendet, der überschüssige Strom ins Stromnetz eingespeist. Die erzeugte Wärme sei universell verwendbar. Eine große Bandbreite markterprobter Produkte ist laut Kruczek vorhanden. Die Planung bzw. der Einsatz einer solchen Kraft-Wärme-Kopplungs-Anlage setzt allerdings eine gründliche Prüfung der Rahmenbedingungen voraus. Die Wirtschaftlichkeit müsse die Wäscherei im einzelnen Fall prüfen. In einem Ein-Schicht-Betrieb werde eine Wirtschaftlichkeit noch nicht erreicht, bei einem Zwei-Schicht-Betrieb möglicherweise und bei einem Drei-Schicht-Betrieb auf jeden Fall. Die Kostenersparnis beträge dann rund neun Prozent. Amortisiert hätte sich die Anlage dann in drei Jahren. Neben dem positiven Kosteneffekt sei jedoch der ökologische Effekt nicht zu vergessen. So liege die CO2-Emission weit unter der von anderen Wärmeversorgungssystemen.
Was wäre die Theorie ohne den Blick in die Praxis? Das haben sich auch die Veranstalter des DTV und des wfk gedacht und als Abrundung des Seminars einen Betriebsbesuch bei Ring-Textilservice in Waiblingen organisiert. Jens Reimann und Eberhard Bocher, beide geschäftsführende Gesellschafter von Ring-Textilservice, gaben der Besuchergruppe einen Einblick ins Unternehmen. Das Unternehmen ist Mitglied des Verbundes „diemietwaesche.de“ – einem Zusammenschluss von mehreren regionalen Anbietern von Mietwäsche zu einem deutschlandweiten Netz. Die Philosophie: Die Mitgliedsunternehmen möchten Vorteile durch einen zentral gesteuerten und koordinierten Vertrieb nutzen und dennoch gerade auch lokale Bedürfnisse befriedigen. Eine einheitliche Strategie gibt es auch in Sachen Umweltmanagement. Alle Unternehmen des Verbundes haben sich zu ressourcenschonenden und umweltschonenden Verfahren verpflichtet. Um Gewässer und Boden zu schützen, nutzen die Wäschereien nach Angaben des Verbundes phosphatarme Waschmittel, eine gesteuerte Dosiertechnik und Spülwasserrückgewinnung. Durch die Entwicklung langlebiger Produkte, energiesparender Verfahren, den Einsatz von Energieträgern mit hohem Wirkungsgrad sowie Energierückgewinnung sollen wertvolle Ressourcen gespart werden. Auch im Betrieb von Ring-Textilservice lebt man das Selbstverständnis des Verbundes. „Mitte der 90er rückte das Energiethema in unserem Unternehmen verstärkt in den Vordergrund“, sagte Reimann. 1991 zog das Unternehmen von Fellbach nach Waiblingen. Im Jahr 2005 wurde dort eine zusätzliche Produktionshalle gebaut. Insgesamt verfügt das Unternehmen seither über 4.600 m2 Produktionsfläche. „Wir haben immer wieder in neue Technologien investiert um Energieeinsparungen zu erreichen. So haben wir im Rahmen des Umbaus Rückgewinnungs- und Wiederverwendungsprozesse integriert“, erklärte Reimann seinen Besuchern. Um Ressourcen optimal ausnutzen zu können, setzen Jens Reimann und Eberhard Bocher auf moderne Maschinentechnik, Wasseraufbereitung und -wiederverwendung. Auch Wärmetauscher gehören zum betrieblichen Standard. Laut Unternehmen wird nur die Hälfte der generell üblichen Menge an Wasser und Waschmittel verwendet. Auf 8,5 l Wasserverbrauch pro Kilogramm Wäsche kommt das Unternehmen durch die Maßnahmen der Wasserwiederverwendung.
Trotz der Erweiterung arbeitet man im Betireb schon wieder an der Kapazitätsgrenze. „Die Lager- und Bearbeitungskapazitäten im Betrieb werden daher ständig ausgebaut“, erklärte Reimann. Neu investiert wurde kürzlich z.B. in Sortieranlage und Mangelstraße. Im vergangenen Jahr wurde eine zusätzliche Produktionslinie mit Waschstraße, Mangelstraße und Trocknereinheit aufgebaut. Schließlich ist neue und effiziente Technik ein wichtiger Faktor, wenn es um Energieeinsparung geht.Vanessa Ebert