Nach einem verheerenden Brand baute Moderna Textielservice im niederländischen Hardenberg innerhalb eines Jahres eine hochmoderne, effiziente Wäscherei neu auf. Neben Ökonomie stand auch Ökologie beim Neubau auf der Prioritätenliste. RWTextilservice hat sich den Betrieb vor Ort angesehen.
3 Ein Teich mit Schwänen, eine Wiese, Wald. In dieses idyllische Bild fügt sich eine Wäscherei ein, eine „grüne“ Wäscherei. Moderna Textielservice im niederländischen Hardenberg hat sich nicht nur Effizienz und Kundenservice auf die Fahne geschrieben, sondern auch ressourcenschonendes Aufbereiten von Textilien. Dabei spielen neben ausgeklügelter Logistik auch Waschverfahren und -technik sowie viele weitere Details eine Rolle. Zusammen mit Herman Hardeman vom Wäschereilogistikspezialisten WSP und Jaap Reinders vom Technischen Büro Reinders hat sich RWT-Chefredakteurin Elena Schönhaar den Betrieb angesehen. Beide Unternehmen waren maßgeblich an dem Neubau beteiligt.
Schon bei der Anfahrt sieht man den nachhaltigen Charakter von Moderna. Vor dem Wäschereigebäude gibt es eine „Tankstelle“ für Elektroautos. Auf dem Dach befinden sich eine Photovoltaikanlage und Vakuumrohre für die Produktion von heißem Wasser. Der Eingangsbereich ist mit Holz und einer moosbewachsenen Wand gestaltet. Zweifelhaftes „Green Washing“ gibt es hier nicht, Nachhaltigkeit wird nicht nur zu Werbezwecken verwendet, sondern gelebt. Und so hat auch die bepflanzte Wand eine Funktion: Sie sorgt für mehr Sauerstoff in der Luft. Alle Räume, ob Produktion oder Verwaltung, sind modern gestaltet und hell – dank LED-Licht, das sich sogar dynamisch dem Tageslicht anpasst. Das Personal soll sich hier wohlfühlen, das gehört zur Unternehmensphilosophie. Insgesamt 290 Mitarbeiter hat Moderna. Den inhabergeführten Familienbetrieb gibt es seit 1961. Über die Jahre und Generationen entwickelte er sich zu einem modernen Textilserviceunternehmen.
Am 9. Oktober 2013 war für Moderna Textielservice ein schwarzer Tag. Das Unternehmen brannte vollständig aus. „Der Brand war ein einschneidendes Ereignis. Man verliert die vollständige Unternehmensgrundlage. Glücklicherweise ließ sich das Team von Moderna absolut nicht entmutigen und hatte schon am selben Tag den Ehrgeiz, die Wäscherei innerhalb eines Jahres neu aufzubauen“, erzählt Roel Stad, einer der Moderna-Geschäftsführer. Gesagt, getan: Es wurde geplant, getüftelt, gebaut. Und genau ein Jahr später eröffnete Moderna eine nagelneue, nachhaltige Wäscherei. Stad betont: „Wir haben mit Weitsicht gebaut und auf die drei ,P‘ geachtet: People, Planet, Profit.“ Dabei heißt „People“ für ihn, „den Menschen etwas zurückzugeben“. Eine Kantine mit Loungebereich und Terrasse sowie ein Sportraum sind nur zwei Beispiele dafür, wie wichtig die Mitarbeiter für das Unternehmen sind. Zu „Planet“ gehören die Energieeinsparungen im Waschprozess genauso wie der Einsatz von Elektroautos in der Unternehmensflotte. Und nicht zuletzt muss sich Nachhaltigkeit auch lohnen, der „Profit“ muss stimmen. Tatsächlich habe Moderna schon Hotelpartner durch das nachhaltige Wäschekonzept gewonnen.
Ehrliche und offene Sparringspartner
Das Geheimnis des schnellen Hightechneubaus mit hoher Ressourceneffizienz? „Ein engagiertes Team, das mit den richtigen Partnern zusammenarbeitet“, sagt Stad. Zu den Partnern zählt auch WSP. Das niederländische Unternehmen führte bei dem Wäschereineubau das Projektmanagement aus. Herman Hardeman, Technical Director bei WSP, berichtet: „Das gemeinsame Ziel war, alle Möglichkeiten so effizient wie möglich zu nutzen, damit die Wäscherei optimale Leistungen erbringen kann. Unser Mehrwert lag in der Schaffung der Gesamtübersicht – von den Plänen bis zur tatsächlichen baulichen Umsetzung. Auf diese Weise räumen wir etwaige Probleme und Missverständnisse rechtzeitig aus dem Weg, damit alle ihre Arbeit tun können und der Prozess nicht verzögert wird.“ Moderna ist mit der Zusammenarbeit mit WSP zufrieden, wie Roel Stad erzählt: „WSP hat alles unternommen, damit wir möglichst schnell wieder einsatzbereit werden. Das Unternehmen ist ein ehrlicher und offener Sparringspartner, der lösungsorientiert ist.“ Es sei logisch, dass das spezialisierte WSP-Fachteam die Regie übernommen hat. So entstand eine hochmoderne Wäscherei, an der sowohl WSP mit internen logistischen Lösungen, Steuerungen und Software als auch die Firma Laundry Dashboard (LDB) mit ihren Lösungen zur Produktivitäts- und Energieoptimierung beteiligt sind. Das LDB ist ein Onlinemanagementtool für Wäschereien, das Effizienz und Effektivität im Produktionsprozess verbessern soll. Es bietet übersichtlichen Einblick in Kosten und Erlöse – pro Kunde und pro Klassifizierung, und das in Echtzeit. Das LDB zeigt auch die Leistungsdaten der Mitarbeiter an. Dazu loggt sich jeder Angestellte an der entsprechenden Arbeitsstation via RFID-Chip ein.
Den Überblick behalten
Den Überblick zu behalten, ist bei Moderna besonders wichtig. Denn eigentlich sind es vier Textilpflegebetriebe in einem Gebäude: eine Hotel-, eine Berufsbekleidungs- und eine Mattenwäscherei sowie eine chemische Reinigung. Die Annahmestellen für die Reinigung befinden sich in Supermärkten im ganzen Land. Generell erstreckt sich das Einsatzgebiet von Moderna komplett über die Niederlande. Die breite Aufstellung gehört zum Risikomanagement des Unternehmens. „Wir haben lieber 1.000 Kunden mit 100 Euro Umsatz als einen Kunden mit 10.000 Euro“, sagt Stad. Außerdem lege das Unternehmen Wert darauf, nicht nur günstig, sondern vor allem auch gut einzukaufen, eine dauerhafte Kundenbindung aufzubauen sowie kontinuierlich Innovationen einzubringen. Auch die regelmäßige Überwachung aller Prozesse ist Teil des Risikomanagements.
Um das Monitoring besser gewährleisten und den Kunden einen individuellen Service bieten zu können, arbeitet Moderna kundenbezogen. Das heißt beispielsweise, der Posten „Laken X“ von Hotel Y durchläuft einmal den gesamten Bearbeitungsprozess und kommt als fertiger Posten an der Expedition wieder an. Dabei wird jeder Posten vom Wareneingang bis zur Auslieferung verfolgt. Durch diese Postenverfolgung weiß das System von WSP, wo welches Teil sich befindet und wo es hin muss. Der Wäschetransport erfolgt innerhalb der Wäscherei vollautomatisch über Hängebahnen, Bänder und Hubwagen.
Nach Anlieferung der Schmutzwäsche geht es schon los mit dem ausgeklügelten Logistiksystem, z.B. im Bereich der Hotelwäsche. Es wird nach Kunde und Produkt sortiert. Die Sortierbänder, auf die die Mitarbeiter die Teile legen, stehen auf einer Waage. Sobald diese anzeigt, dass der Posten voll ist, geht die Wäsche automatisch in einen Sack. Dieser transportiert die Schmutzwäsche per Lift in den ersten Stock.
Hier wird gewaschen in einer großen, dampflosen Waschstraße mit 20 Kammern. Platz wäre auch für eine zweite – man hat sich zukunftssicher aufgestellt. Der „Process Guard“ von Christeyns überwacht die Waschstraße, überprüft das Wasser und dokumentiert den Waschprozess. Das patentierte Chargenverfolgungs- und Probenahmesystem erfasst, analysiert und registriert automatisch die Qualität des Waschprozesses, beprobt und folgt der Charge durch den gesamten Waschprozess und analysiert Echtzeitdaten und Signalabweichungen. Der bei Moderna eingesetzte „Lint X Rotor“, ebenfalls von Christeyns, ein rotierender Trommelfilter für eine effektive Wasserfiltration, ermöglicht die Wiederverwendung von Prozesswasser aus Waschstraßen und Waschschleudermaschinen, reduziert die Feststoffbelastung im Abwasser und spart Wasser und Energie, vor allem in Verbindung mit einem nachhaltigen Waschkonzept.
Chemie effizient einsetzen
Die meisten Maschinen bei Moderna sind von Jensen und Kannegiesser, einige Komponenten und die Waschchemie kommen von Christeyns. Gewaschen wird mit „Cool Chemistry“ von Christeyns. Es gibt eine moderne Dosieranlage für die Waschstraße und das System „Laundry X-pert“ von Christeyns. Das Managementinformationssystem für Wäschereien ermöglicht die Verwaltung der Kosten und die effiziente Steuerung des Waschprozesses über ein zentrales System. So soll genau die richtige Menge Chemie zum Einsatz kommen. Eine Software stellt übersichtlich dar, wie viel von welchem Produkt noch da, wie viel gerade in der Waschstraße ist. „Das System ist dabei kompatibel mit dem Laundry Dashboard bzw. Winwash von WSP“, erläutert Herman Hardeman. Eine Neuheit bei Moderna ist die „Cool Box“. Sie stellt eine Komponente von „Cool Chemistry“ her. Diese wird in der Waschstraße eingesetzt und arbeitet laut Anbieter schon ab 40 °C optimal. Außerdem wird pH-neutral gewaschen, was weniger Salz und Ablagerungen bedeutet. „Cool Chemistry“ ist ein neuartiges Verfahren, das aus verschiedenen Komponenten besteht, wovon eine Komponente in der „Cool Box“ produziert wird. Die weiteren Komponenten werden auf klassische Art und Weise zugefügt.
Aus der Waschstraße geht es für die Hotelwäsche in die Presse und als „Wäschekuchen“ über Bänder in die Trockner. Auch diese stehen im ersten Obergeschoss. So sind die Mitarbeiter nicht der Geräuschbelastung und der Wärmeabstrahlung der Maschinen ausgesetzt. Anschließend fahren die Textilien über ein Fahrband durch eine Öffnung in der Wand auf die reine Seite. Mithilfe des WSP-Systems kommen die Wäscheteile nach und nach von oben nach unten zu den Mitarbeitern an die Aufgabestationen. Bei den Großteilen vereinzelt ein Picker die Wäschestücke vorher. Nach der Eingabe durch die Mitarbeiter geht es zur vollautomatischen Mangelstraße. Die Kontrolle auf Flecken oder Löcher etc. übernimmt bei den Großteilen ein Scanner von Mobics. Fehlerhafte Teile werden automatisch aussortiert.
Die Faltmaschinen stellen sich automatisch auf den jeweiligen Kunden ein. Alle Anforderungen der Kunden sind im WSP-System hinterlegt, z.B. das Faltbild. Diese Daten sind von Anfang an beim kundenbezogenen Posten dabei. Das ermöglicht u.a. auch das WSP-System „WinWash“ zur Prozessvisualisierung und -steuerung. „Dadurch hat man nicht nur den Überblick über den gesamten Betrieb, sondern kann auch Kundenpakete verfolgen – und ihre einzelnen Teile abrufen“, erläutert Herman Hardeman. So könne man die Posten auch je nach Wunsch von der Großteilemangel direkt auf das Expeditionsband oder in den Speicher schicken. Möglich ist es auch, verschiedene fertige Produkte automatisch sortiert zur Paketzusammenstellung anzuliefern. Beispielsweise bekommt ein Ferienpark ein Package mit allen nötigen Produkten für ein Zimmer: Von Bettwäsche bis Frottierware – das System sortiert die richtigen Teile zusammen.
Was bei den Großteilen der Scanner macht, übernimmt bei den Kleinteilen ein Mitarbeiter. Dieser steht hinter der Mangelstraße, kontrolliert und zählt die absortierten Teile. Die Anzahl tippt er in einen Touchscreen und platziert den daraufhin ausgedruckten Aufkleber mit Barcode auf den Stapel. Ist etwas nicht in Ordnung, kann der Mitarbeiter an dieser Stelle in den Computer auch „Nachwäsche“ oder „neu mangeln“ eingeben. Dann wird ein entsprechendes Etikett gedruckt, damit jeder weiß, was mit den Teilen passieren soll. Nach Einscannen des Barcodes weiß das Fahrband automatisch, wo der Posten hin soll (Nachwäsche, Expedition etc.). An der Expedition nehmen die Mitarbeiter den fertigen, kundenbezogenen Stapel vom Band und packen ihn in den entsprechenden Rollcontainer. Dabei sieht der Mitarbeiter am Bildschirm, wenn ein Paket für einen Kunden komplett ist.
Berufsbekleidung mit Barcode gekennzeichnet
Im Bereich der Berufsbekleidungswäscherei läuft die Logistik ähnlich ab. Auch hier wird kundenbezogen gearbeitet, allerdings ist jedes Teil der Berufsbekleidung mit einem Barcode gekennzeichnet. Jedes Teil wird eingescannt und am Schluss auch wieder ausgescannt – so weiß man wiederum immer, was sich gerade wo in der Wäscherei befindet. Die schmutzige Berufsbekleidung kommt von der Anlieferung zur Sortierung auf ein Band mit Waage. Sind 60 kg voll, geht es in einen Wäschesack und via Sackanlage zum Aufbereiten. Von der 16-Kammer-Waschstraße – auch hier wäre Platz für eine zweite – wird die Wäsche automatisch in eine Zentrifuge transportiert und kommt anschließend auf Bändern in den Hängebahnspeicher bzw. über Hubwagen zum Trockner. Von dort kommen die Berufsbekleidungsteile automatisch zu den Mitarbeitern, die diese auf Bügel ziehen. An dieser Stelle können die Mitarbeiter wieder über einen Touchscreen anmerken, ob es für die Teile eine Reparatur oder Nachwäsche etc. geben soll. Anschließend werden sie vollautomatisch in den Tunnelfinisher oder die Reparatur- und Patchabteilung transportiert. Schließlich geht das Ganze vom Bügel automatisch in die Faltanlage, wird danach banderoliert, auf Kundenwunsch mit Namen auf der Banderole.
Neben all der Automatisierung hat man beim Bau der Wäscherei auch auf kurze Laufwege für die Mitarbeiter geachtet und die An- und Auslieferung zentral platziert, alle anderen Stationen in
U-Form drumherum. Es gibt ein Tor für die reine Seite, eines für die unreine Seite.
Dampflose Wäscherei
Nicht nur die betriebsinterne Wäschelogistik bei Moderna ist bemerkenswert, sondern auch das Energiekonzept. Die Wäscherei arbeitet dampflos. Zuvor lief die Wäscherei mit Dampf, beim Neubau entschied man sich für das „grüne“ Konzept ohne Kessel. Dadurch sei die Wäscherei auch flexibel: „Es können auch mal nur eine Waschstraße und eine Mangel laufen, ohne dass ein Kessel übermäßig Energie frisst“, erläutert Jaap Reinders. Das Technische Büro Reinders hat sich beim Neubau maßgeblich um die Energietechnik gekümmert. Wärme und Strom kommen u.a. vom Dach des Betriebs. 2.300 Vakuumrohre liefern im Sommer 80 °C warmes Wasser quasi gratis. Eine Photovoltaikanlage bringt ganze 800 kWp (Kilowatt Peak). Außerdem gibt es als Energielieferant eine gasbeheizte Therme, die groß genug ist, um die Wäscherei zu versorgen. Im Bearbeitungsprozess sind zahlreiche Wärmetauscher eingebaut. An den Mangeln sind es sogar zwei verschiedene Wärmetauscher: einer für die Abluft, einer für den Gasbrenner. Mit der Mangelabwärme wird u.a. auch das Gebäude beheizt. „Das gesamte Gebäude ist energieneutral“, sagt Reinders. Weitere Wärme wird durch Abwasserwärmetauscher zurückgewonnen. Gespeichert wird die zurückgewonnene Energie in Form von warmem Wasser in einem großen Puffertank sowie kleineren Druckbehältern. Hier ist es möglich, in verschiedenen Schichten mit verschiedenen Temperaturen einzuspeichern. Das Wasser wird dann mit der geeigneten Temperatur zum Waschen verwendet.
Ansonsten werden die Waschstraßen mit einem patentierten System für dampfloses Beheizen von Christeyns beheizt, dem „Zero-Steam“. Dies ermöglicht laut Anbieter erhebliche Energieeinsparungen, verbessert die Effizienz der Produktion, optimiert die Maschinenleistung und verringert den Geräuschpegel. Das Ergebnis aller Energieeinsparungen: Wo früher 2,0 kWh/kg gebraucht wurden, sind es jetzt nur noch 0,7 kWh/kg. Gewaschen wird sogar mit nur 0,15 kWh/kg, erzählt Reinders.
Wert auf Transparenz legen
Die Logistik, die Technik, die Verfahren – bei Moderna Textielservice ist alles gut durchdacht, alles im kontinuierlichen Fluss. Das merkt man als Besucher. Im neuen Firmengebäude bietet das Unternehmen seinen Gästen noch eine weitere Besonderheit: Es gibt einen großen Showroom, in dem potenzielle Kunden die Textilien anschauen und auch anfassen können – von Berufsbekleidung bis Hotelwäsche. Man legt Wert auf Transparenz. Deshalb öffnet Moderna Textielservice die Türen nicht nur für die Presse. „Interessierte können sich die Wäscherei gerne ansehen“, betont Roel Stad. Für Kunden macht Moderna regelmäßig Führungen, um ihnen das nachhaltige Unternehmenskonzept näherzubringen.
Infos: www.moderna.nl, www.wspsystems.com/de/