Der Textilveredler J.G. Knopf’s Sohn verbraucht bis zu 90.000 MWh Energie pro Jahr – das entspricht einem Jahresverbrauch von 36.000 Haushalten. Im Energieeffizienznetzwerk REGINEE sucht das oberfränkische Unternehmen nun nach Einsparlösungen und will unter anderem die Restwärme, die bei Wasch- und Veredlungsprozessen entsteht, weiter nutzen.
Von Frankfurt bis Mainz müsste August Wagner mit dem Auto fahren, dann hätte der Geschäftsführer der J.G. Knopf’s Sohn GmbH & Co. KG die Strecke zurückgelegt, die die Maschinen im Unternehmen jeden Tag an Stoff waschen: 50.000 m. Den Stoff wäscht der Textilveredler aus dem fränkischen Helmbrechts in wuchtigen Kontinue-Waschmaschinen. 70 Millionen Liter Wasser werden im Jahr durch die Anlagen gespült. Nötig ist das, um das Gewebe von Mitteln zu befreien, die Spinner und Weber zuvor für eine bessere Maschinenleistung oder für stabilere Fäden aufgetragen haben. Erst dann kann die Veredlung beginnen. „Das Wasser, das wir für den Waschvorgang benötigen, muss auf bis zu 100 °C aufgeheizt werden“, sagt August Wagner, der seit 30 Jahren J.G. Knopf’s Sohn führt. Noch mehr Wasser wird für die Färbeprozesse benötigt, sodass über das Jahr gesehen insgesamt etwa 300.000 m3 Wasser aufgeheizt und umgepumpt werden müssen. In Verbindung mit den großen Trocknungsmaschinen, auch Spannrahmen genannt, verbraucht das Unternehmen rund 90.000 MWh Energie pro Jahr, um schließlich Stoffe zu liefern, aus denen Schutzanzüge, Uniformen, Auto- und Flugzeugsitzbezüge werden.
Energienetzwerk REGINEE
Um dem hohen Energieverbrauch gegenzusteuern, hat sich das Unternehmen Anfang des Jahres mit elf anderen Betrieben aus der Region zu einem Energieeffizienznetzwerk zusammengeschlossen. Initiiert vom VEA (Bundesverband der Energie-Abnehmer e.V.) hilft ein sogenanntes REGIonales Netzwerk für EnergieEffizienz, kurz REGINEE, Unternehmen dabei, sich zu Themen rund um Energiesparen und Klimaschutz auszutauschen. Das Projekt erfolgt im Rahmen der Initiative Energieeffizienznetzwerke und ist damit Teil des Nationalen Aktionsplans Energieeffizienz (NAPE) und des Aktionsprogramms Klimaschutz der Bundesregierung. Verschiedene Verbände und Initiativen unterstützen die Gründung der Netzwerke.
Bereits seit mehr als 65 Jahren berät und vertritt der VEA Unternehmen aus der mittelständischen Wirtschaft und des öffentlichen Sektors in allen Fragen der Energiekostenreduzierung und des Energiemanagements. Mehr als 4.500 Mitglieder unterstützt der Verband mit Sitz in Hannover etwa bei der Strom- und Gasbeschaffung, beim Prüfen von Rechnungen und Verträgen sowie der Energieeffizienz, zum Beispiel mit REGINEE. Neben dem Netzwerk in Franken, in dem Knopf’s Sohn Mitglied ist, existieren 14 weitere REGINEE in der gesamten Bundesrepublik. Ein Netzwerk besteht dabei aus acht bis zwölf Unternehmen einer Region, die über einen Zeitraum von vier Jahren auf ein gemeinsames Energieeffizienzziel hinarbeiten – Emissionen und Energiekosten zu reduzieren. So können Einsparpotenziale identifiziert und ausgeschöpft werden.
Von Zielsetzungen bis zu Maßnahmenplänen
Zur REGINEE-Netzwerkarbeit gehören neben der kontinuierlichen Beratung durch den Verband auch regelmäßige Treffen: Dabei kommen Vertreter aller teilnehmenden Unternehmen in der Produktionsstätte eines Betriebes zusammen. „Dort werden Zielsetzungen, aber auch detaillierte Maßnahmenpläne besprochen. Zudem geben Experten immer wieder neue Impulse“, sagt August Wagner, der zugleich Vorstandsvorsitzender des VEA ist. So habe das erste Treffen in Wagners Betrieb im bayerischen Helmbrechts stattgefunden, wobei das Kennenlernen der Teilnehmer und ein Firmenrundgang im Mittelpunkt standen. Bei dem zweiten Netzwerktreffen liegt der Fokus auf Messsystemen. „Das Thema Energieeffizienz hat für unser Unternehmen höchste Priorität. Wenn wir 15 Prozent unseres Umsatzes für Energie benötigen, dann ist das kritisch. Da kann der Austausch mit anderen Betrieben in der Praxis nur hilfreich sein: Dazulernen kann man immer.“ So liegt Wagner zum Beispiel bereits ein ausgearbeiteter Maßnahmenkatalog vor, den er mit seinem Team nun auf Umsetzbarkeit prüfen wird.
Aufgrund der hohen Kostenbelastung hat das Familienunternehmen, das vor über 200 Jahren gegründet wurde, schon in der Vergangenheit Maßnahmen zur Senkung der Energiekosten auf den Weg gebracht. Seit zwei Jahren etwa setzt man unter anderem auf eine atypische Netznutzung, wodurch Betriebe unter bestimmten Bedingungen ein reduziertes Netzentgelt zahlen. Voraussetzung ist, dass der Stromverbrauch in Zeiten anfällt, in denen das Netz weniger beansprucht ist, etwa in den Nachtstunden. Auch der technologische Fortschritt spielt bei der Steigerung der Energieeffizienz eine große Rolle: Durch Verfahrensverbesserungen oder die Anschaffung neuer Färbe- und Waschaggregate in den vergangenen 15 Jahren verbraucht der Betrieb heute nur rund ein Drittel der Menge an Wasser. „Wenn heute eine neue Maschine angeschafft wird, dann ist die Energieeffizienz eines der entscheidenden Kriterien“, sagt er.
Wohin mit der Wärme?
Eine Waschmaschine läuft im Durchschnitt bis zu 20 Jahre. Etwas länger – etwa 30 Jahre – steht die aktuelle KWK-Anlage (Kraft-Wärme-Kopplung) bereits im Unternehmen. Seit 1920 setzt Knopf’s Sohn auf diese Technik, bei der Wärme und Strom für den Eigenbedarf produziert werden. „Die KWK-Anlage ist die wirkungsvollste Maßnahme, um unsere Energieeffizienz zu erhöhen: Sie hat einen Wirkungsgrad von 91 Prozent“, erklärt Wagner. Das bedeutet, dass nur neun Prozent der Wärme nicht nutzbar sind. „Geht es um Klimaschutz, dann lohnt sich KWK: Wir verbrennen im Gegensatz zu einer konventionellen Energieversorgung einmal – produzieren also nur einmal CO2 – und bekommen dafür Wärme und Strom.“ Verstehen könne er deshalb nicht, dass Textilveredler von der Förderung nach dem KWKG (Kraft-Wärme-Kopplungsgesetz) ausgenommen sind.
Neben dem Waschen ist vor allem das Färben der wasserreichste und energieintensivste Prozess. Polyesterstoffe werden etwa mit 140 °C warmem Wasser gefärbt. Bevor der Färbeapparat anschließend wieder geöffnet werden kann, muss die Temperatur auf 60 bis 80 °C heruntergekühlt werden. „Das geht nicht schlagartig, sondern muss langsam erfolgen: Sonst beschädigen wir das Textil“, erklärt der Geschäftsführer. Um das heiße Wasser zu kühlen, muss im Gegenstrom kaltes fließen. In der Folge entsteht jedoch wieder 40 bis 60 °C warmes, sauberes Wasser. „Aus technischen Gründen können wir das für den Färbeprozess aber nicht wiederverwenden.“ Wohin also mit der Wärme? Eine Frage, die sich viele Textilveredler stellen. Deshalb haben sich weitere Unternehmen aus der Textilbranche dem REGINEE Franken angeschlossen.
Judith Aue, Leitung Veranstaltungsmanagement VEA
www.knopfsohn.de
www.vea.de/reginee