Wie können Wäschereien die Abwasserbehandlung neu denken? Moderne Kreislaufkonzepte zeigen, dass sich selbst hoch belastete Waschwässer heute weitgehend zurückgewinnen und erneut im Prozess nutzen lassen – mit erheblichen Einsparungen bei Ressourcen und Betriebskosten. Ein Praxisbeispiel aus dem Baltikum.
Steigende Energiepreise, strengere Umweltauflagen und wachsende Anforderungen an Ressourceneffizienz stellen industrielle Großwäschereien zunehmend vor Herausforderungen. Besonders bei der Reinigung stark verschmutzter Textilien wie Arbeitskleidung, Fußbodenmatten oder industrieller Wischtüchern entstehen komplexe Abwasserströme, die mit konventionellen Verfahren oft nur noch schwer wirtschaftlich behandelbar sind. Gleichzeitig wächst der Druck, Wasserverbräuche, Chemikalieneinsatz und Entsorgungsmengen deutlich zu reduzieren. Moderne Kreislaufkonzepte gewinnen deshalb an Bedeutung.
Technisch anspruchsvolle Behandlung von Waschwässern
Die Behandlung von Waschwässern aus industriellen Wäschereien ist technisch anspruchsvoll. Je nach Anwendung unterscheiden sich Zusammensetzung, Belastung und Anforderungen an die Aufbereitung erheblich. Besonders herausfordernd sind industrielle Putzlumpen und Wischtücher aus Produktionsbetrieben. Diese Textilien sind häufig mit Ölen, Kühl-, Brems- oder Prüfmedien belastet und müssen in mehreren Wasch- und Spülzyklen intensiv gereinigt werden. Dabei entstehen stark alkalische, emulgierte Abwässer mit hohen Öl und Tensid-Anteilen sowie große Mengen an Fasern und Schwebstoffen.
Während klassische DAF- oder Flotationssysteme bei der Entfernung grober Feststoffe und freier Öle weiterhin ihre Berechtigung haben, stoßen sie insbesondere bei emulgierten Ölen, Tensiden und feinen Faserstoffen zunehmend an ihre Grenzen. Häufige Folgen sind instabile Einleitwerte, hoher Chemikalienverbrauch, aufwendige Wartung, starke Geruchsbildung und hoher manueller Bedienaufwand.
Vor genau dieser Herausforderung stand auch ein international tätiger Textildienstleister mit Standort im Baltikum. Die bestehende DAF-basierte Abwasserbehandlung verursachte hohe Betriebskosten und konnte die steigenden behördlichen Anforderungen nicht mehr dauerhaft erfüllen. Die Behörden stellten das Unternehmen vor die Wahl, die Wasseraufbereitung grundlegend zu modernisieren oder die Abwässer künftig extern entsorgen zu lassen.
Vom Abwasser zur Ressource
Gemeinsam mit Belmar Technologies aus England entwickelte die MKR-Metzger GmbH aus Monheim in Bayern ein individuelles Kreislaufkonzept für den Standort. Ziel war es, Wasserverbrauch, Chemikalieneinsatz und Entsorgungsmengen drastisch zu reduzieren und gleichzeitig eine langfristig stabile Prozesslösung zu schaffen. Die installierte Aufbereitungslösung kombiniert mehrere Technologien:
- Vibrationssiebung zur Faser- und Feststoffabtrennung
- selbstreinigende Druckfiltration
- keramische Crossflow-Mikrofiltration
- energieeffiziente MVR-Verdampfung
Die keramische Membranfiltration arbeitet mit mehreren Filtrationsloops und einer gesamten Filtrationsfläche von 16 m². Die Anlage erreicht Behandlungskapazitäten von bis zu 30 m³ pro Tag und wurde speziell auf die stark schwankenden Belastungen aus der Putzlappen-Reinigung ausgelegt.
Durch die Vorbehandlung und keramische Mikrofiltration werden Fasern und Schwebstoffe entfernt, emulgierte Öle zuverlässig abgetrennt, Tenside deutlich reduziert sowie hochalkalische Waschlaugen zurückgewonnen.
Im so separat behandelten Strom der Waschlauge ergibt sich ein besonderer Vorteil: Die zurückgewonnene heiße Waschlauge kann direkt wieder im Waschprozess eingesetzt werden. Dadurch reduzieren sich sowohl Chemikalienverbrauch als auch Energiebedarf erheblich. In der Praxis konnten:
- der Verbrauch von Natronlauge um bis zu 80 % reduziert werden
- rund 800 Liter Chemikalien pro Tag eingespart werden
- der Frischwasserbedarf um bis zu 98 % gesenkt werden
- zusätzliche Dampfbeheizung an den Waschanlagen vollständig entfallen
Möglich wird dies, indem die zurückgewonnene Waschlauge bereits im isolierten Speicherbehälter auf die benötigte Reinigungstemperatur eingestellt wird.
Spülwasser separat behandeln
Auch die nachfolgenden Spülprozesse erzeugen große Mengen belasteten Abwassers. Da dieser Wasserstrom jedoch nur noch geringe Mengen an Waschchemie enthält, eignet er sich besonders gut für eine separate Aufbereitung.
Nach der Abtrennung von Fasern über Vibrationsfilter kommen energieeffiziente Verdampfungssysteme mit mechanischer Brüdenverdichtung (MVR) zum Einsatz. Die MVR-Technologie nutzt die beim Verdampfen entstehende Energie mehrfach im Kreislauf. Der erzeugte Wasserdampf wird durch einen Verdichter komprimiert, wodurch sich dessen Temperatur erhöht. Die dabei zurückgewonnene Wärme wird anschließend direkt wieder für den Verdampfungsprozess genutzt.
Dadurch muss nur noch wenig zusätzliche Energie zugeführt werden. Während klassische Verdampfung Energieverbräuche von bis zu 800 kWh pro m³ Abwasser hat, arbeiten moderne MVR-Verdampfer im konkreten Anwendungsfall mit lediglich rund 40 kWh pro m³ Abwasser.
Möglich wird diese hohe Energieeffizienz durch konsequente Wärmerückgewinnung über mehrere Wärmetauscher. Besonders deutlich zeigt sich dies daran, dass das erzeugte Destillat die Anlage lediglich etwa 6 °C wärmer verlässt als das zugeführte Spülwasser.
Die Anlagen arbeiten dabei vollautomatisch und weitgehend bedienerunabhängig. Über PLC-Steuerung und Remote Monitoring lassen sich Betriebszustände permanent überwachen und Prozesse optimieren. Lediglich ein kurzer täglicher Kontrollgang wird empfohlen.
Im konkreten Projekt konnten dadurch rund 1,5 m³/h Spülwasser zurückgewonnen und erneut im Prozess der Wischtuchreinigung eingesetzt werden.
Die Kombination aus keramischer Membrantechnik und MVR-Verdampfung ermöglicht einen nahezu geschlossenen Wasserkreislauf bis hin zu Zero Liquid Discharge (ZLD) ohne klassische Abwassereinleitung. Die verbleibenden hochkonzentrierten Reststoffe reduzieren sich dabei auf ein Minimum und können aufgrund der stark verringerten Mengen deutlich kostengünstiger entsorgt werden. Damit wird Abwasser zunehmend nicht mehr als Entsorgungsproblem betrachtet, sondern als wertvolle Ressource.
Probleme konventioneller Systeme
Viele Wäschereien arbeiten noch mit klassischen Flotations- oder chemischen Behandlungsanlagen. In der Praxis zeigen diese Systeme jedoch häufig deutliche Schwächen: hoher Chemikalienverbrauch, große Entsorgungsmengen, Geruchsprobleme durch Faulprozesse, Korrosion an Anlagentechnik und Infrastruktur oder stark schwankende Einleitwerte. Insbesondere bei unterirdischen Sammelbehältern entstehen häufig Schwefelwasserstoff und andere korrosive Gase, die zu erheblichen Schäden an Schaltschränken und Anlagentechnik führen können. Im beschriebenen Projekt im Baltikum waren die Schaltschränke bereits so stark korrodiert, dass es zu elektrischen Kurzschlüssen und Anlagenstillständen kam.
Moderne „Just-in-time“-Aufbereitungskonzepte vermeiden diese Probleme durch die direkte Behandlung der Prozessströme ohne lange Verweilzeiten.
Im Bereich der Fußbodenmatten- und Mietwäsche ersetzte die installierte Mikrofiltrationsanlage die bestehende chemische Behandlungsanlage nahezu vollständig. Die keramische Membranfiltration arbeitet mit mehreren Filtrationsloops und einer gesamten Filtrationsfläche von 64 m². Die Anlage erreicht Behandlungskapazitäten von bis zu 120–150 m³ pro Tag und wurde speziell auf die stark schwankenden Belastungen aus Mietwäsche und Fußmattenprozessen ausgelegt.
Dabei konnte das Abwasser mehr als 70-fach aufkonzentriert werden, der Chemikalienverbrauch in der Abwasserbehandlung drastisch reduziert werden sowieeine stabile und sichere Einleitung erreicht werden. Im gereinigten Wasser konnten unter anderem folgende Werte erzielt werden:
- 99% Entfernung von Mikroplastik
- ca. 96 % CSB-Reduktion
- ca. 95 % FOG-Entfernung
- ca. 99 % TSS-Entfernung
- ca. 97 % Tensid-Entfernung
Neben der sicheren Einhaltung von Umweltauflagen steht zunehmend auch die wirtschaftliche Optimierung im Fokus. Moderne Kreislaufführungssysteme bieten hierbei mehrere Vorteile gleichzeitig:
- deutlich geringerer Wasserverbrauch
- reduzierter Energieeinsatz
- minimaler Chemikalienbedarf
- geringere Entsorgungskosten
- vollautomatisierter Betrieb
- hohe Prozessstabilität
Insbesondere geschlossene Kreislaufkonzepte bieten großes Potenzial, um Wasserverbrauch, Energiebedarf und Betriebskosten dauerhaft zu senken und gleichzeitig zukünftige Umweltanforderungen sicher zu erfüllen.