Energieeffizienz
Ob Handtücher, Bettbezüge oder Tischwäsche – die Saalfelder Wäscherei reinigt täglich rund 12 Tonnen Wäsche. Dabei ist der Meisterbetrieb auf Druckluft angewiesen. Zuletzt wurde die Anlage um einen frequenzgeregelten Schraubenkompressor aus der Baureihe S-3 (BOGE) erweitert und deckt nun mit drei Kompressoren unterschiedlicher Leistung und Ausführung den schwankenden Bedarf optimal ab.
Die Saalfelder Wäscherei GmbH ist ein Familienbetrieb in der dritten Generation. Der Meisterbetrieb liegt in Saalfeld an der Saale, rund 60 Kilometer südöstlich von Erfurt, und beschäftigt 50 Mitarbeiter. Täglich wird dort Wäsche aus den umliegenden Alten- und Pflegeheimen sowie Hotels und Restaurants gereinigt, gebügelt und gemangelt. Dabei verbindet das Unternehmen traditionelles Handwerk mit moderner Technologie.
Seit 1989 berät die WGS Wäschereimaschinentechnik und Geräteservice GmbH (Wasungen) die Wäscherei in allen Belangen rund um die Ausstattung des Betriebes. Im Vordergrund steht die Versorgung mit Technik und Maschinen für die Reinigung und Aufbereitung der Wäsche bis hin zur Wasseraufbereitung und Drucklufterzeugung. In diesem Zusammenhang liefert WGS bereits seit über 30 Jahren Kompressoren von BOGE.
Prozesse basieren auf Druckluft
Saubere und trockene Druckluft wird für sämtliche Prozesse in der Wäscherei benötigt – sowohl als Steuerluft wie auch als Arbeitsluft. Damit erfolgt beispielsweise die Reinigung des Dampfkessels. "Ohne Dampf und Druckluft läuft hier nichts", erklärt Karsten Dietrich, Textilreiniger-Meister und Inhaber der Saalfeder Wäscherei.
"Der Dampfkessel ist das Herzstück unserer Anlage, denn er erzeugt den nötigen Dampf für die Waschstraßen und Mangelstraßen. Doch genauso wichtig sind die Kompressoren." So muss der Kessel regelmäßig abgeschlämmt werden, um Verunreinigungen auszuleiten. Dazu wird das Abschlammventil am Kessel pneumatisch geöffnet. Darüber hinaus funktionieren zahlreiche Ventile und Zylinder der Wasch- und Mangelstraßen ebenfalls mit Druckluft.
Auch zum Falten der Wäsche wird Druckluft benötigt. Dazu strömt der Luftstrahl durch spezielle Düsen und sorgt für ein schnelles und exaktes Faltergebnis. Da der Druckluftbedarf ständig stieg, wurde die Anlage mehrmals erweitert.
Zu den bereits vorhandenen Schraubenkompressoren "C 30 FD" und "C 7 D" ist im letzten Jahr der öleingespritzte Schraubenkompressor "SLDF 40-3" hinzugekommen. Zunächst erfolgte dazu vor Ort eine umfangreiche Verbrauchsmessung, um dem Kunden die optimal auf seine Bedürfnisse zugeschnittene Anlagenkonstellation zu liefern.
"Die gesamte Anlage ist für einen Höchstdruck von 10 bar ausgelegt", erklärt Manfred Hehlke, Projektverantwortlicher bei BOGE. "Durch die ideale Konstellation und verbrauchsabhängige Steuerung der Anlage benötigen wir diesen Höchstdruck allerdings gar nicht. So reicht ein Druck von 7,8 bis 8,4 bar völlig aus."
Anpassung an den tatsächlichen Bedarf
Zu den Haupt- und Stoßzeiten ist der frequenzgeregelte Schraubenkompressor mit der Leistung von 40 kW im Einsatz, in den Pausenzeiten übernimmt der frequenzgeregelte Kompressor der C-Reihe den Betrieb und am Wochenende der kompakte und extrem leise, riemengetriebene Schraubenkompressor mit einer Leistung von 7,5 kW. So ist die Anlage auf den Bedarf ausgerichtet und erzeugt auch wirklich nur so viel Druckluft, wie benötigt wird. Durch den Frequenzumrichter der beiden größeren Kompressoren erfolgt eine flexible Drehzahlanpassung von Antriebsmotor und Verdichterstufe. Unnötige Schaltungsvorgänge und Leerlaufzeiten lassen sich so vermeiden.
"Zuverlässigkeit und Redundanz sind die Basis für einen dauerhaft effizienten und störungsfreien Betrieb", erklärt Karsten Dietrich. "Daher haben wir uns nicht nur für frequenzgeregelte Kompressoren, sondern auch für die moderne Verbundsteuerung 'airtelligence provis 3' von BOGE entschieden." Damit sei die gesamte Anlage auf dem neuesten Stand der Technik und dank OPC-UA-Standard für die Zukunft gerüstet. Mit der intelligenten Steuerung lasse sich der gesamte Betrieb von überallher überwachen und vorausschauend steuern. Durch ein Energieaudit mit Angabe sämtlicher Parameter ist der Anlagenbetreiber stets informiert.
Die Steuerung wählt automatisch die ideale Kompressorkombination, optimiert Last- und Leerlaufzeiten und verhindert eine energieintensive Überverdichtung. Damit einher geht eine Minimierung von Energieverbrauch und Verschleiß. Die Steuerung erlaubt die Einbindung einer unbestimmten Anzahl von Komponenten, Kompressoren und Druckluftnetzen. So sind in der Wäscherei beispielsweise einzelne Klappensteuerungen ebenso wie die Drucktaupunktüberwachung, Regelung der Zu- und Abluft und die Überwachung der Raumtemperatur im Kompressorraum in die Steuerung integriert.
Effizienzsteigerung durch Wärmerückgewinnung
Mit der Erweiterung der Anlage um den Kompressor der S-3-Baureihe konnte die Saalfelder Wäscherei eine deutliche Effizienzsteigerung erzielen. Dabei führe nicht nur die eigens von BOGE entwickelte Verdichterstufe mit hohen Liefermengen und niedrigem Leistungsbedarf zu einem energie- und kostenoptimierten Betrieb. Auch der Hochdruck-Kälte-Drucklufttrockner trage dazu bei. Er sorgt für konstante Drucktaupunkte bei minimalen Druckverlusten.
Doch vor allem die integrierte Wärmerückgewinnung führe zu einem deutlichen Plus in puncto Effizienz. So werde die beim Verdichtungsprozess entstehende Wärme nicht ungenutzt abgeführt, sondern für die Erwärmung von Brauch- und Heizwasser sowie zur Erwärmung des Osmosewassers verwendet. Dazu erwärmt das erhitzte Öl das Wasser im Wärmetauscher von 10 °C auf 40 °C. Dieses Wasser wird dem Speisewasserbehälter zugeführt und anschließend bis auf die notwendige Temperatur von circa 100 °C erhitzt. So entsteht der für den Betrieb der Wäscherei erforderliche Dampf.
"Da laufend 40 °C warmes Wasser nachströmt, müssen wir unseren Speisewasserbehälter weniger stark erhitzen, als wir es bei 10 °C kaltem Wasser tun müssten", so Karsten Dietrich. "Diese zusätzliche Energieeinsparung ist für mich der bedeutendste Nebeneffekt einer ohnehin sehr effizienten Anlage." Die durch den Motor erwärmte Luft wird zusätzlich zur Beheizung des Kompressorraumes verwendet. Insgesamt lassen sich somit durch die Wärmerückgewinnung bis zu 84 Prozent der eingesetzten Energie nutzen.
Der Wäschereiinhaber baut auch für die Zukunft auf Drucklufttechnik. Ist bereits jetzt schon ein Großteil des Betriebes automatisiert, soll der Automatisierungsgrad in den nächsten Jahren noch steigen. Damit einher geht ein weiterer Ausbau der Drucklufterzeugung. Gut, wenn dann die Anschaffung der notwendigen Komponenten durch das BAFA gefördert wird. So profitieren Anlagenbetreiber wie Karsten Dietrich von einem Zuschuss bis zu 40 Prozent – für die Investition in energieeffiziente Schraubenkompressoren, die Wärmerückgewinnung, die übergeordnete Steuerung sowie weitere Produkte.